Wyświetlenia: 0 Autor: Kevin Czas publikacji: 2026-02-24 Pochodzenie: Jinan Chensheng Medical Technology Co., Ltd.
W szybko rozwijającej się branży wyrobów medycznych „gotowe” komponenty rzadko spełniają specyficzne potrzeby nowoczesnych innowacji. Niezależnie od tego, czy jest to złożona uszczelka do minimalnie inwazyjnego robota chirurgicznego, czy biokompatybilna łatka skórna do przenośnego monitora, rozwiązaniem często są niestandardowe medyczne produkty z gumy silikonowej.
Inżynierom urządzeń medycznych i menedżerom ds. zaopatrzenia dostosowywanie zapewnia swobodę optymalizacji wydajności, bezpieczeństwa i estetyki. Jednak przejście od rysunku CAD do gotowej części wymaga poruszania się po labiryncie wyboru materiałów i technik formowania.
W tym przewodniku omówiono sposoby wykorzystania niestandardowej produkcji silikonu do rozwiązywania złożonych problemów projektowych.
Zapotrzebowanie na niestandardowe rozwiązania silikonowe wynika z potrzeby precyzji i integracji. Standardowe o-ringi lub rurki często zawodzą, gdy:
Przestrzeń jest ograniczona: zminiaturyzowane urządzenia wymagają mikroformowanych części o cienkich ściankach (<0,5 mm).
Złożone geometrie: takich cech jak podcięcia lub zmienna grubość ścianek nie można uzyskać za pomocą standardowego wytłaczania.
Integracja materiałów: Overmolding (łączenie silikonu bezpośrednio z metalem lub tworzywem sztucznym) eliminuje etapy montażu i tworzy bezszwowe, higieniczne połączenie.
Aby uzyskać najlepszy wynik od producenta, musisz zdefiniować trzy kluczowe parametry dla swojego Medyczne produkty z gumy silikonowej :
Dostosowanie umożliwia wybranie dokładnych właściwości fizycznych:
Twardość: Czy potrzebujesz maski przypominającej skórę (20-30 Shore A) czy sztywnego, trwałego uchwytu (70-80 Shore A) w przypadku rączki?
Wykończenie powierzchni: Można zamówić wykończenie matowe (w celu zmniejszenia tarcia i kleistości) lub wykończenie błyszczące (dla przejrzystości i widoczności).
Kodowanie kolorami: niestandardowe kolory to nie tylko wygląd; są niezbędne dla bezpieczeństwa (np. czerwony oznacza „gorąco” lub „niebezpieczeństwo”, niebieski oznacza „tlen”). Potrafimy dopasować dowolny kolor Pantone zachowując przy tym biokompatybilność.
Wybór odpowiedniego procesu wpływa na koszty i jakość:
Formowanie tłoczne: idealne do produkcji małych i średnich serii oraz prostych kształtów. Ma niższe koszty oprzyrządowania.
Formowanie wtryskowe LSR (płynnego kauczuku silikonowego): złoty standard w przypadku wysokonakładowych i precyzyjnych części. Oferuje najwęższe tolerancje i najszybsze czasy cykli, idealne do złożonych wyrobów medycznych z gumy silikonowej.
Urządzenia medyczne wymagają dokładnego dopasowania.
Norma: Powszechna jest norma ISO 3302, klasa M2.
Precyzja: W przypadku uszczelnień krytycznych należy określić klasę M1. Należy pamiętać, że węższe tolerancje wymagają droższych i precyzyjnych form stalowych.
Inwestycja w niestandardowe rozwiązanie przynosi wymierny zwrot z inwestycji:
Redukcja ryzyka: Specjalnie zaprojektowana uszczelka pasuje idealnie, eliminując ryzyko wycieku, które pojawia się w przypadku wciskania standardowego pierścienia typu O-ring w niestandardowy rowek.
Wydajność montażu: Łącząc wiele części w jeden niestandardowy komponent silikonowy (np. klawiaturę ze zintegrowanymi uszczelkami), skracasz czas montażu i zmniejszasz potencjalne punkty awarii.
Tożsamość marki: Unikalne kształty i kolory sprawiają, że Twoje urządzenie medyczne jest natychmiast rozpoznawalne na rynku.
Wyzwanie: startup MedTech opracowywał ciągły monitor poziomu glukozy. Potrzebowali obudowy na tyle miękkiej, że można ją nosić na skórze przez 14 dni, ale jednocześnie wystarczająco wytrzymałej, aby chronić elektronikę przed wodą (stopień ochrony IP67).
Rozwiązanie niestandardowe:
Materiał: Opracowaliśmy specjalistyczny , biokompatybilny silikon o niskiej przyczepności (40 Shore A), który zapobiega gromadzeniu się kłaczków i podrażnieniom skóry.
Proces: Zastosowaliśmy technologię LSR Overmolding , aby połączyć miękki silikon bezpośrednio ze sztywną poliwęglanową obudową czujnika.
Wynik: formowana konstrukcja wyeliminowała potrzebę stosowania klejów (które mogą powodować alergie) i zapewniła doskonałe wodoodporne uszczelnienie. Produkt przeszedł atest FDA przy pierwszej próbie.
Personalizacja to nie tylko zakup części; chodzi o współpracę z producentem, który rozumie projektowanie pod kątem produktywności (DFM).
W JNGXJ nie tylko formujemy gumę; pomożemy Ci opracować rozwiązania. Od wyboru materiału po analizę przepływu formy, nasz zespół zapewnia Medyczne produkty z gumy silikonowej spełniają rygorystyczne wymagania branży medycznej.
P: Jaka jest minimalna ilość zamówienia (MOQ) na niestandardowe medyczne części silikonowe?
Odp.: MOQ zależy od procesu produkcyjnego. Formowanie tłoczne pozwala na niższe MOQ (np. 500-1000 jednostek), podczas gdy formowanie wtryskowe LSR jest zazwyczaj odpowiednie dla większych objętości (ponad 5000 jednostek) ze względu na wyższe koszty oprzyrządowania.
P: Ile czasu zajmuje opracowanie niestandardowej formy?
Odp.: Zazwyczaj formy prototypowe mogą być gotowe w ciągu 1-2 tygodni. Projektowanie, obróbka i testowanie form produkcyjnych do precyzyjnych wyrobów z gumy silikonowej zajmuje zwykle 3–5 tygodni.
P: Czy możesz pomóc w zaprojektowaniu mojej części silikonowej?
O: Tak. Oferujemy wsparcie DFM (Design for Manufacturability). Możemy przejrzeć Twoje pliki 3D i zasugerować modyfikacje w celu poprawy możliwości formowania, zmniejszenia kosztów i zapewnienia, że część działa zgodnie z przeznaczeniem.
P: Czy silikon na zamówienie jest drogi?
Odp.: Chociaż forma (oprzyrządowanie) wiąże się z początkowym kosztem, cena jednostkowa części niestandardowych może być bardzo konkurencyjna, zwłaszcza gdy „obtrysk” zmniejsza koszty pracy związanej z montażem.
