Pandangan: 0 Pengarang: Chen Sheng Perubatan Masa Terbitan: 2025-10-19 Asal: https://www.jngxj.cn/
Tiga bulan lalu, saya sedang berjalan di tingkat pengeluaran kami bersama bakal pelanggan dari Jerman apabila dia berhenti di salah satu mesin pengacuan suntikan kami dan bertanya, 'Ini semua kelihatan sangat bersih dan cekap, tetapi berapakah kos alam sekitar sebenar untuk membuat produk ini?'
Ia adalah salah satu detik yang membuatkan anda berundur dan benar-benar berfikir. Di sini kami bercakap tentang betapa mesra alam kami peranti perubatan silikon , tetapi dia ingin tahu tentang gajah di dalam bilik - apa yang berlaku di sebalik pintu kilang.
Sebagai pengurus pengeluaran di Jinan Chensheng Medical Technology Co., Ltd. , Saya telah menjadi sebahagian daripada perjalanan kami daripada persediaan pembuatan tradisional kepada apa yang saya panggil pengeluaran yang benar-benar mampan. Ia tidak mudah, ia tidak murah, dan terus terang, ada kalanya saya tertanya-tanya sama ada kami membuat keputusan perniagaan yang betul.
Tetapi tiga tahun kemudian, melihat jumlah kami dan melihat respons daripada pelanggan di seluruh dunia, saya boleh mengatakan dengan yakin bahawa pembuatan mampan bukan sahaja baik untuk planet ini - ia baik untuk perniagaan.
Pada tahun 2019, saya masih ingat mendapat panggilan daripada pelanggan hospital terbesar kami. Mereka sedang melaksanakan garis panduan perolehan baharu yang merangkumi kriteria alam sekitar untuk semua pembekal. Tiba-tiba, tidak cukup untuk hanya membuat produk silikon perubatan berkualiti tinggi - kami perlu membuktikan bahawa proses pembuatan kami juga memenuhi piawaian kemampanan mereka.
Panggilan telefon itu membuatkan saya agak panik. Sudah tentu, produk kami lebih baik untuk alam sekitar daripada alternatif plastik, tetapi pembuatan kami? Kami telah membazir bahan, menggunakan peralatan yang sudah lapuk, dan secara jujur, kami tidak pernah benar-benar memikirkan tentang penggunaan air atau penggunaan tenaga kami.
Panggilan bangun datang apabila saya mengira bahawa kami telah membuang kira-kira 18% bahan mentah kami. Lapan belas peratus! Itu hampir satu perlima daripada semua yang kami beli berakhir di tempat pembuangan sampah. Bagi syarikat yang berbangga dengan pembuatan ketepatan, ia memalukan.
Perkara pertama yang kami tangani ialah pembaziran bahan. Ia kelihatan seperti tempat yang paling jelas untuk bermula, tetapi ia ternyata lebih rumit daripada yang saya jangkakan.
Persediaan pengacuan suntikan lama kami telah direka pada tahun 1990-an apabila kos bahan lebih rendah dan kebimbangan alam sekitar tidak benar-benar dalam radar sesiapa. Sistem pelari adalah bersaiz besar, parameter pengacuan tidak dioptimumkan, dan kami menerima kadar kecacatan yang akan membuat mana-mana pengilang moden kecewa.
Baik pulih Pengacuan Suntikan LSR
Kami menghabiskan kira-kira lapan bulan mereka semula sepenuhnya proses pengacuan suntikan getah silikon cecair kami. Ini bukan sekadar membeli peralatan baharu - walaupun kami melakukan banyak perkara itu - ia sedang memikirkan semula cara kami mendekati pembuatan dari bawah.
Perubahan terbesar ialah melaksanakan apa yang jurutera kami panggil 'sistem pelari panas.' Daripada mempunyai saluran besar yang diisi dengan silikon dan dibuang dengan setiap kitaran, sistem baharu ini memastikan silikon panas dan mengalir, jadi hampir tiada apa-apa yang terbuang.
Sejujurnya - beberapa bulan pertama adalah sukar. Kami menghadapi isu kawalan suhu, sistem baharu memerlukan masa yang berbeza, dan pengendali kami perlu mempelajari prosedur baharu sepenuhnya. Ada hari-hari apabila saya tertanya-tanya sama ada kita telah membuat kesilapan besar.
Tetapi pada bulan enam, sesuatu telah diklik. Penggunaan bahan kami melonjak daripada 82% kepada 97%. Kami beralih daripada membuang hampir 200 kilogram silikon setiap minggu kepada kurang daripada 30 kilogram. Matematiknya mudah - kami telah membeli 18% kurang bahan mentah untuk membuat bilangan produk yang sama.
Penambahbaikan Kualiti Tiada Yang Dijangka
Berikut adalah sesuatu yang memeranjatkan semua orang: pengacuan ketepatan baharu bukan sahaja mengurangkan pembaziran, malah meningkatkan kualiti produk. Apabila anda tidak berurusan dengan variasi suhu daripada pelari bersaiz besar dan penyejukan yang tidak konsisten, setiap bahagian keluar lebih seragam.
Kadar kecacatan kami untuk komponen instrumen pembedahan menurun daripada kira-kira 2.3% kepada 0.4%. Penyelesaian pengedap peranti perubatan yang dahulunya memerlukan operasi pemangkasan sekunder kini keluar dari acuan sedia untuk dihantar. Komponen sistem penghantaran ubat yang sebelum ini memerlukan pemeriksaan manual kini boleh disahkan secara automatik.
Peningkatan kualiti bermakna lebih sedikit aduan pelanggan, kurang kerja semula dan akhirnya, lebih sedikit produk yang berakhir dalam aliran sisa selepas mereka meninggalkan kemudahan kami.
Penggunaan air bukanlah sesuatu yang saya fikirkan sehinggalah agensi alam sekitar tempatan kami mula bertanya soalan tentang permit pelepasan kami. Ketika itulah saya mendapati kami menggunakan kira-kira 15,000 liter air setiap hari - kebanyakannya untuk penyejukan dan pembersihan.
Lima belas ribu liter. Setiap hari. Kebanyakannya terus ke longkang selepas sekali digunakan.
Membina Sistem Gelung Tertutup Pertama Kami
Idea kitar semula air kelihatan mudah dalam teori, tetapi realitinya adalah lebih kompleks. Pembuatan gred perubatan mempunyai keperluan kebersihan yang ketat, jadi kami tidak boleh mengalirkan air kotor melalui penapis mudah dan menyebutnya baik.
Kami akhirnya mereka bentuk sistem rawatan tiga peringkat yang mengendalikan pelbagai jenis air sisa secara berasingan:
Air penyejuk daripada mesin acuan kami melalui penukar haba dan sistem penapisan. Ini adalah yang paling mudah untuk dilaksanakan kerana air penyejuk tidak tercemar teruk - ia hanya menjadi hangat.
Pembersihan air daripada penyelenggaraan peralatan memerlukan rawatan yang lebih agresif. Kami memasang sistem rawatan biologi yang memecahkan sebarang sisa silikon, diikuti dengan penapisan karbon diaktifkan dan pensterilan UV.
Yang paling mencabar ialah air daripada operasi bilik bersih kami. Ini memerlukan rawatan gred farmaseutikal termasuk osmosis terbalik dan pelbagai peringkat penapisan.
Nombor Yang Menjadikan Semuanya Berbaloi
Selepas lapan belas bulan beroperasi, sistem gelung tertutup kami mengitar semula kira-kira 9,500 liter sehari. Kami telah mengurangkan penggunaan air perbandaran kami sebanyak 63% sambil sebenarnya meningkatkan konsistensi proses pembuatan kami.
Kesan kewangan adalah lebih besar daripada yang saya jangkakan. Kami menjimatkan kira-kira $2,800 sebulan untuk kos air, dan kami menghapuskan yuran pelepasan yang menyebabkan kami membayar $1,200 lagi setiap bulan. Sistem ini membayar sendiri dalam masa kurang daripada dua tahun.
Tetapi faedah sebenar telah beroperasi. Mempunyai rawatan air sendiri bermakna kami tidak bergantung pada variasi kualiti air perbandaran. Proses kami lebih konsisten, dan kami mempunyai kawalan yang lebih baik ke atas keseluruhan persekitaran pembuatan.
Kos tenaga tidak pernah disembunyikan - ia muncul dalam bil utiliti kami setiap bulan. Tetapi saya tidak pernah benar-benar menghubungkan penggunaan tenaga kepada kesan alam sekitar sehingga kami mula menjejaki jejak karbon kami untuk laporan pelanggan.
Kemudahan kami menggunakan kira-kira 180,000 kWj sebulan, yang diterjemahkan kepada kira-kira 85 tan pelepasan CO2. Untuk operasi pembuatan yang agak kecil, ia kelihatan seperti banyak.
Pemacu Frekuensi Pembolehubah: Pengubah Permainan
Penjimatan tenaga terbesar datang daripada memasang pemacu frekuensi boleh ubah (VFD) pada peralatan utama kami. Peranti ini melaraskan kelajuan motor berdasarkan permintaan sebenar dan bukannya menjalankan segala-galanya pada kuasa penuh sepanjang masa.
Mesin pengacuan suntikan kami adalah pengguna tenaga terbesar, dan mereka menjalankan pam hidraulik mereka pada kelajuan penuh walaupun ketika mereka tidak membentuk bahagian secara aktif. VFD mengurangkan penggunaan tenaga semasa tempoh terbiar sebanyak kira-kira 70%.
Sistem udara termampat adalah satu lagi peningkatan besar. Pemampat lama kami berjalan secara berterusan untuk mengekalkan tekanan, walaupun pengeluarannya ringan. Pemampat kelajuan berubah-ubah baharu melaraskan output berdasarkan permintaan sebenar, mengurangkan penggunaan tenaga sebanyak kira-kira 40%.
Pemulihan Haba: Mencari Tenaga Yang Kami Buang
Salah seorang jurutera kami menunjukkan bahawa kami menghasilkan banyak haba buangan daripada ketuhar pengawetan kami dan kemudian membayar untuk memanaskan bahagian lain bangunan. Ia kelihatan jelas apabila dia menyebutnya, tetapi kami tidak pernah menyambungkan titik itu.
Kami memasang sistem pemulihan haba yang menangkap haba buangan daripada peralatan pengeluaran kami dan menggunakannya untuk pemanasan ruang dan air panas. Semasa musim sejuk, sistem ini menyediakan kira-kira 60% daripada keperluan pemanasan kami.
Pemasangan adalah lebih kompleks daripada yang saya jangkakan - kami terpaksa menjalankan kerja saluran baharu dan memasang penukar haba - tetapi penjimatan tenaga adalah besar. Penggunaan gas asli kami menurun sebanyak kira-kira 30%, dan kami lebih selesa berada di kemudahan semasa cuaca sejuk.
Walaupun dengan 97% penggunaan bahan, kami masih menghasilkan sedikit sisa. Bahan permulaan, pembersihan akhir masa dan bahagian yang rosak sekali-sekala menambah sehingga kira-kira 150 kilogram sisa silikon sebulan.
Pada zaman dahulu, ini semua akan pergi ke tapak pelupusan sampah. Tetapi silikon sebenarnya adalah bahan berharga yang boleh dikitar semula ke dalam aplikasi lain jika anda mengenali orang yang betul.
Mencari Rakan Kongsi Yang Memahami Silikon
Cabaran dengan kitar semula silikon ialah ia tidak seperti kitar semula botol plastik. Anda memerlukan peralatan dan pengetahuan khusus untuk memprosesnya dengan betul. Kami menghabiskan beberapa bulan mencari rakan kongsi kitar semula yang boleh mengendalikan aliran sisa kami.
Kami kini bekerjasama dengan tiga syarikat kitar semula yang berbeza:
Sebuah syarikat bahan binaan menggunakan sisa silikon bersih kami sebagai pengisi dalam aplikasi konkrit dan pengedap. Mereka membayar kami sejumlah kecil untuk bahan tersebut, yang meliputi kos pengangkutan.
Pengeluar produk industri menggabungkan sisa kami ke dalam produk silikon gred rendah seperti gasket dan pengedap untuk aplikasi yang tidak kritikal.
Untuk sisa tercemar yang tidak boleh dikitar semula secara mekanikal, kami menemui kemudahan sisa kepada tenaga yang boleh membakar silikon dengan selamat sambil menangkap kandungan tenaga.
Cabaran Pembungkusan
Pembungkusan peranti perubatan adalah rumit kerana anda perlu mengekalkan kemandulan sambil meminimumkan penggunaan bahan. Kami mereka bentuk semula sistem pembungkusan kami untuk menghapuskan bahan berlebihan sambil memastikan perlindungan produk.
Perubahan terbesar ialah beralih kepada pembungkusan bersaiz betul. Daripada menggunakan saiz kotak standard yang selalunya mengandungi 50% ruang kosong, kami kini menggunakan pembungkusan tersuai yang sesuai dengan setiap produk dengan tepat. Ini mengurangkan penggunaan bahan pembungkusan sebanyak kira-kira 35% dan kos penghantaran sebanyak 20%.
Kami juga menghapuskan pembungkusan bahan campuran yang tidak boleh dikitar semula. Pembungkusan baharu kami menggunakan bahan tunggal yang boleh diasingkan dan dikitar semula dengan mudah oleh pelanggan kami
