Lượt xem: 0 Tác giả: Chen Sheng Nhà xuất bản Y học Thời gian: 19-10-2025 Nguồn gốc: https://www.jngxj.cn/
Ba tháng trước, tôi đang đi dạo quanh xưởng sản xuất của chúng tôi với một khách hàng tiềm năng đến từ Đức thì cô ấy dừng lại trước một trong những máy ép phun của chúng tôi và hỏi: 'Tất cả những thứ này trông rất sạch sẽ và hiệu quả, nhưng chi phí thực sự cho môi trường khi sản xuất những sản phẩm này là bao nhiêu?'
Đó là một trong những khoảnh khắc khiến bạn phải lùi lại và thực sự suy nghĩ. Chúng ta đang ở đây để nói về việc chúng ta thân thiện với môi trường như thế nào có thiết bị y tế bằng silicon , nhưng cô ấy muốn biết về con voi trong phòng - điều gì xảy ra đằng sau cánh cửa nhà máy.
Với tư cách là giám đốc sản xuất tại Jinan Chensheng Medical Technology Co., Ltd. , Tôi đã tham gia vào hành trình của chúng tôi từ cơ sở sản xuất truyền thống đến cái mà tôi gọi là sản xuất thực sự bền vững. Điều đó không hề dễ dàng, không hề rẻ và thành thật mà nói, đã có lúc tôi tự hỏi liệu chúng tôi có đang đưa ra những quyết định kinh doanh đúng đắn hay không.
Nhưng ba năm sau, nhìn vào những con số của chúng tôi và thấy phản hồi từ khách hàng trên toàn thế giới, tôi có thể tự tin nói rằng sản xuất bền vững không chỉ tốt cho hành tinh - mà còn tốt cho doanh nghiệp.
Trở lại năm 2019, tôi nhớ đã nhận được cuộc gọi từ khách hàng bệnh viện lớn nhất của chúng tôi. Họ đang thực hiện các hướng dẫn mua sắm mới bao gồm các tiêu chí về môi trường cho tất cả các nhà cung cấp. Đột nhiên, chỉ sản xuất các sản phẩm silicon y tế chất lượng cao là chưa đủ - chúng tôi phải chứng minh rằng quy trình sản xuất của mình cũng đáp ứng các tiêu chuẩn bền vững của họ.
Cuộc điện thoại đó khiến tôi có chút hoảng sợ. Chắc chắn, các sản phẩm của chúng tôi tốt hơn cho môi trường so với các sản phẩm thay thế bằng nhựa, nhưng hoạt động sản xuất của chúng tôi thì sao? Chúng tôi đang lãng phí vật liệu, sử dụng thiết bị lỗi thời và thành thật mà nói, chúng tôi chưa bao giờ thực sự nghĩ đến việc sử dụng nước hay tiêu thụ năng lượng.
Lời cảnh tỉnh đến khi tôi tính toán rằng chúng tôi đang vứt bỏ khoảng 18% nguyên liệu thô của mình. Mười tám phần trăm! Gần 1/5 tất cả những gì chúng tôi mua đều nằm trong thùng rác. Đối với một công ty luôn tự hào về khả năng sản xuất chính xác, điều đó thật đáng xấu hổ.
Điều đầu tiên chúng tôi giải quyết là lãng phí vật liệu. Đó dường như là nơi rõ ràng nhất để bắt đầu, nhưng hóa ra nó lại phức tạp hơn tôi mong đợi.
Hệ thống ép phun cũ của chúng tôi được thiết kế vào những năm 1990 khi chi phí vật liệu thấp hơn và những lo ngại về môi trường không thực sự nằm trong tầm quan tâm của bất kỳ ai. Hệ thống ray quá khổ, các thông số đúc không được tối ưu hóa và chúng tôi chấp nhận tỷ lệ lỗi có thể khiến bất kỳ nhà sản xuất hiện đại nào phải lo lắng.
Đại tu khuôn ép LSR
Chúng tôi đã dành khoảng tám tháng để thiết kế lại hoàn toàn quy trình ép phun cao su silicon lỏng của mình. Đây không chỉ là mua thiết bị mới - mặc dù chúng tôi đã làm rất nhiều việc - mà còn là việc xem xét lại cách chúng tôi tiếp cận hoạt động sản xuất từ đầu.
Thay đổi lớn nhất là triển khai cái mà các kỹ sư của chúng tôi gọi là 'hệ thống đường chạy nóng'. Thay vì có các kênh lớn chứa đầy silicon và bị vứt đi sau mỗi chu kỳ, hệ thống mới giữ cho silicon luôn nóng và chảy nên hầu như không có gì bị lãng phí.
Thành thật mà nói - những tháng đầu tiên thật khó khăn. Chúng tôi gặp vấn đề về kiểm soát nhiệt độ, hệ thống mới yêu cầu thời gian khác nhau và người vận hành của chúng tôi phải học các quy trình hoàn toàn mới. Có những ngày tôi tự hỏi liệu chúng tôi có phạm sai lầm lớn không.
Nhưng đến tháng thứ sáu, có điều gì đó đã xảy ra. Việc sử dụng nguyên liệu của chúng tôi đã tăng từ 82% lên 97%. Chúng tôi đã từ chỗ vứt đi gần 200 kg silicone mỗi tuần xuống còn dưới 30 kg. Phép toán rất đơn giản - chúng tôi đã mua nguyên liệu thô ít hơn 18% để tạo ra cùng một số lượng sản phẩm.
Cải tiến chất lượng Không ai mong đợi
Đây là điều khiến mọi người ngạc nhiên: phương pháp đúc chính xác mới không chỉ giảm lãng phí mà còn thực sự cải thiện chất lượng sản phẩm. Khi bạn không phải đối mặt với sự thay đổi nhiệt độ do các thanh chạy quá khổ và khả năng làm mát không ổn định, mọi bộ phận sẽ trở nên đồng đều hơn.
Tỷ lệ sai sót của chúng tôi đối với các thành phần dụng cụ phẫu thuật đã giảm từ khoảng 2,3% xuống 0,4%. Các giải pháp bịt kín thiết bị y tế trước đây yêu cầu các hoạt động cắt tỉa thứ cấp giờ đã ra khỏi khuôn và sẵn sàng xuất xưởng. Các thành phần của hệ thống phân phối thuốc trước đây cần kiểm tra thủ công giờ đây có thể được xác minh tự động.
Cải thiện chất lượng có nghĩa là ít phàn nàn của khách hàng hơn, ít phải làm lại hơn và cuối cùng là ít sản phẩm bị thải loại hơn sau khi rời khỏi cơ sở của chúng tôi.
Việc sử dụng nước không phải là điều tôi nghĩ nhiều cho đến khi cơ quan môi trường địa phương bắt đầu đặt câu hỏi về giấy phép xả thải của chúng tôi. Đó là lúc tôi phát hiện ra rằng chúng tôi đang sử dụng khoảng 15.000 lít nước mỗi ngày - chủ yếu để làm mát và làm sạch.
Mười lăm nghìn lít. Mỗi ngày. Hầu hết nó đã chảy thẳng xuống cống sau một lần sử dụng.
Xây dựng hệ thống vòng kín đầu tiên của chúng tôi
Ý tưởng tái chế nước về mặt lý thuyết có vẻ đơn giản nhưng thực tế lại phức tạp hơn nhiều. Sản xuất cấp y tế có yêu cầu nghiêm ngặt về độ sạch, vì vậy chúng tôi không thể chỉ cho nước bẩn chảy qua một bộ lọc đơn giản và gọi là nước tốt.
Cuối cùng, chúng tôi đã thiết kế một hệ thống xử lý ba giai đoạn để xử lý riêng các loại nước thải khác nhau:
Nước làm mát từ máy đúc của chúng tôi đi qua hệ thống lọc và trao đổi nhiệt. Đây là cách dễ thực hiện nhất vì nước làm mát không bị ô nhiễm nặng - nó chỉ ấm lên.
Nước làm sạch từ việc bảo trì thiết bị cần được xử lý tích cực hơn. Chúng tôi đã lắp đặt một hệ thống xử lý sinh học để phân hủy mọi cặn silicone, sau đó lọc bằng than hoạt tính và khử trùng bằng tia cực tím.
Thử thách lớn nhất là nước từ hoạt động phòng sạch của chúng tôi. Điều này đòi hỏi phải xử lý ở cấp độ dược phẩm bao gồm thẩm thấu ngược và nhiều giai đoạn lọc.
Những con số khiến mọi thứ trở nên đáng giá
Sau mười tám tháng hoạt động, hệ thống khép kín của chúng tôi đang tái chế khoảng 9.500 lít mỗi ngày. Chúng tôi đã cắt giảm 63% lượng nước tiêu thụ của thành phố trong khi thực sự cải thiện tính nhất quán của quy trình sản xuất.
Tác động tài chính lớn hơn tôi mong đợi. Chúng tôi đang tiết kiệm khoảng $2.800 mỗi tháng cho chi phí nước và chúng tôi đã loại bỏ phí xả nước khiến chúng tôi phải trả thêm $1.200 mỗi tháng. Hệ thống đã tự thanh toán trong vòng chưa đầy hai năm.
Nhưng lợi ích thực sự đã được vận hành. Có hệ thống xử lý nước riêng có nghĩa là chúng tôi không phụ thuộc vào sự thay đổi chất lượng nước của thành phố. Các quy trình của chúng tôi nhất quán hơn và chúng tôi có quyền kiểm soát tốt hơn đối với toàn bộ môi trường sản xuất.
Chi phí năng lượng không bao giờ bị che giấu - chúng xuất hiện trong hóa đơn tiện ích hàng tháng của chúng ta. Nhưng tôi chưa bao giờ thực sự kết nối mức tiêu thụ năng lượng với tác động môi trường cho đến khi chúng tôi bắt đầu theo dõi lượng khí thải carbon trong báo cáo của khách hàng.
Cơ sở của chúng tôi đã sử dụng khoảng 180.000 kWh mỗi tháng, tương đương với khoảng 85 tấn khí thải CO2. Đối với một hoạt động sản xuất tương đối nhỏ, con số đó dường như là rất nhiều.
Ổ đĩa tần số thay đổi: Người thay đổi cuộc chơi
Tiết kiệm năng lượng lớn nhất đến từ việc lắp đặt bộ biến tần (VFD) trên thiết bị chính của chúng tôi. Các thiết bị này điều chỉnh tốc độ động cơ dựa trên nhu cầu thực tế thay vì lúc nào cũng chạy mọi thứ hết công suất.
Máy ép phun của chúng tôi là loại máy sử dụng nhiều năng lượng nhất và chúng chạy máy bơm thủy lực ở tốc độ tối đa ngay cả khi chúng không chủ động đúc các bộ phận. VFD giảm mức tiêu thụ năng lượng trong thời gian nhàn rỗi khoảng 70%.
Hệ thống khí nén là một cải tiến lớn khác. Máy nén cũ của chúng tôi chạy liên tục để duy trì áp suất, ngay cả khi sản xuất nhẹ. Máy nén có tốc độ thay đổi mới điều chỉnh công suất dựa trên nhu cầu thực tế, cắt giảm mức sử dụng năng lượng khoảng 40%.
Thu hồi nhiệt: Tìm kiếm năng lượng mà chúng ta đang vứt đi
Một trong những kỹ sư của chúng tôi đã chỉ ra rằng chúng tôi đang tạo ra rất nhiều nhiệt thải từ các lò xử lý và sau đó phải trả tiền để sưởi ấm các phần khác của tòa nhà. Điều đó có vẻ hiển nhiên khi anh ấy đề cập đến nó, nhưng chúng tôi chưa bao giờ kết nối các dấu chấm.
Chúng tôi đã lắp đặt một hệ thống thu hồi nhiệt để thu nhiệt thải từ thiết bị sản xuất của mình và sử dụng nó để sưởi ấm không gian và nước nóng. Trong những tháng mùa đông, hệ thống này cung cấp khoảng 60% nhu cầu sưởi ấm của chúng ta.
Việc lắp đặt phức tạp hơn tôi dự đoán - chúng tôi phải chạy đường ống mới và lắp đặt bộ trao đổi nhiệt - nhưng năng lượng tiết kiệm được rất đáng kể. Mức tiêu thụ khí đốt tự nhiên của chúng tôi giảm khoảng 30% và chúng tôi cảm thấy thoải mái hơn khi ở trong cơ sở khi thời tiết lạnh giá.
Ngay cả khi tận dụng 97% nguyên liệu, chúng ta vẫn tạo ra một số chất thải. Nguyên liệu khởi động, thanh lọc cuối quá trình và các bộ phận bị lỗi không thường xuyên tạo ra khoảng 150 kg chất thải silicon mỗi tháng.
Ngày xưa, tất cả những thứ này sẽ được đưa vào bãi rác. Nhưng silicone thực sự là một vật liệu có giá trị có thể được tái chế thành các ứng dụng khác nếu bạn biết đúng người.
Tìm đối tác hiểu về silicone
Thách thức của việc tái chế silicone là nó không giống như tái chế chai nhựa. Bạn cần có thiết bị và kiến thức chuyên dụng để xử lý đúng cách. Chúng tôi đã dành nhiều tháng để tìm kiếm các đối tác tái chế có thể xử lý dòng rác thải của mình.
Bây giờ chúng tôi làm việc với ba công ty tái chế khác nhau:
Một công ty vật liệu xây dựng sử dụng chất thải silicon sạch của chúng tôi làm chất độn trong bê tông và keo trám khe. Họ trả cho chúng tôi một khoản tiền nhỏ để mua nguyên liệu, bao gồm chi phí vận chuyển.
Một nhà sản xuất sản phẩm công nghiệp kết hợp chất thải của chúng tôi vào các sản phẩm silicon cấp thấp hơn như miếng đệm và vòng đệm cho các ứng dụng không quan trọng.
Đối với chất thải bị ô nhiễm không thể tái chế bằng phương pháp cơ học, chúng tôi đã tìm thấy một cơ sở biến chất thải thành năng lượng có thể đốt silicon một cách an toàn trong khi vẫn thu được hàm lượng năng lượng.
Thử thách đóng gói
Việc đóng gói thiết bị y tế rất phức tạp vì bạn cần duy trì tính vô trùng đồng thời giảm thiểu việc sử dụng vật liệu. Chúng tôi đã thiết kế lại hệ thống đóng gói của mình để loại bỏ vật liệu dư thừa đồng thời đảm bảo bảo vệ sản phẩm.
Thay đổi lớn nhất là chuyển sang đóng gói đúng kích cỡ. Thay vì sử dụng kích thước hộp tiêu chuẩn thường chứa 50% khoảng trống, giờ đây chúng tôi sử dụng bao bì tùy chỉnh phù hợp chính xác với từng sản phẩm. Điều này giúp giảm việc sử dụng vật liệu đóng gói khoảng 35% và chi phí vận chuyển xuống 20%.
Chúng tôi cũng loại bỏ bao bì làm từ vật liệu hỗn hợp không thể tái chế được. Bao bì mới của chúng tôi sử dụng các vật liệu đơn lẻ mà khách hàng có thể dễ dàng phân tách và tái chế
