Views: 0 Author: Chen Sheng Medical Publish Time: 2025-10-19 Pinagmulan: https://www.jngxj.cn/
Tatlong buwan na ang nakalipas, naglalakad ako sa aming production floor kasama ang isang potensyal na customer mula sa Germany nang huminto siya sa isa sa aming mga injection molding machine at nagtanong, 'Mukhang napakalinis at mahusay ang lahat ng ito, ngunit magkano ang tunay na gastos sa kapaligiran sa paggawa ng mga produktong ito?'
Isa iyon sa mga sandaling iyon na nagpapaatras sa iyo at talagang nag-iisip. Narito kami, pinag-uusapan kung gaano kami ka-friendly sa kapaligiran silicone medical device ay, ngunit gusto niyang malaman ang tungkol sa elepante sa silid - kung ano ang nangyayari sa likod ng mga pintuan ng pabrika.
Bilang production manager sa Jinan Chensheng Medical Technology Co., Ltd. , Naging bahagi ako ng aming paglalakbay mula sa isang tradisyunal na setup ng pagmamanupaktura hanggang sa tinatawag kong tunay na napapanatiling produksyon. Hindi madali, hindi mura, at sa totoo lang, may mga pagkakataong iniisip ko kung tama ba ang mga desisyon natin sa negosyo.
Ngunit makalipas ang tatlong taon, tinitingnan ang aming mga numero at nakikita ang tugon mula sa mga customer sa buong mundo, masasabi kong may kumpiyansa na ang napapanatiling pagmamanupaktura ay hindi lamang mabuti para sa planeta - ito ay mabuti para sa negosyo.
Noong 2019, naaalala kong nakatanggap ako ng tawag mula sa aming pinakamalaking kliyente sa ospital. Nagpapatupad sila ng mga bagong alituntunin sa pagkuha na kasama ang pamantayan sa kapaligiran para sa lahat ng mga supplier. Biglang, hindi sapat na gumawa lamang ng mga de-kalidad na produktong medikal na silicone - kailangan naming patunayan na ang aming proseso sa pagmamanupaktura ay natugunan din ang kanilang mga pamantayan sa pagpapanatili.
Dahil sa tawag sa teleponong iyon, medyo nataranta ako. Oo naman, ang aming mga produkto ay mas mahusay para sa kapaligiran kaysa sa mga alternatibong plastik, ngunit ang aming pagmamanupaktura? Nag-aaksaya kami ng mga materyales, gumagamit ng hindi napapanahong kagamitan, at sa totoo lang, hindi namin kailanman naisip ang tungkol sa aming paggamit ng tubig o pagkonsumo ng enerhiya.
Dumating ang wake-up call nang kalkulahin ko na tinatapon namin ang tungkol sa 18% ng aming mga hilaw na materyales. Labingwalong porsyento! Halos one-fifth iyon ng lahat ng binili namin na napupunta sa mga dumpster. Para sa isang kumpanya na ipinagmamalaki ang sarili sa paggawa ng katumpakan, ito ay nakakahiya.
Ang una naming hinarap ay materyal na basura. Ito ay tila ang pinaka-halatang lugar upang magsimula, ngunit ito ay naging mas kumplikado kaysa sa inaasahan ko.
Ang aming lumang injection molding setup ay idinisenyo noong 1990s kapag ang mga gastos sa materyal ay mas mababa at ang mga alalahanin sa kapaligiran ay wala talaga sa radar ng sinuman. Ang mga sistema ng runner ay napakalaki, ang mga parameter ng paghubog ay hindi na-optimize, at tumatanggap kami ng mga rate ng depekto na magpapakilabot sa anumang modernong tagagawa.
Ang LSR Injection Molding Overhaul
Humigit-kumulang walong buwan kaming ganap na muling nagdidisenyo ng aming mga proseso ng paghubog ng likidong silicone rubber na iniksyon. Ito ay hindi lamang pagbili ng mga bagong kagamitan - kahit na marami kaming ginawa - ito ay muling pag-iisip kung paano namin nilapitan ang pagmamanupaktura mula sa simula.
Ang pinakamalaking pagbabago ay ang pagpapatupad ng tinatawag ng aming mga inhinyero na 'hot runner system.' Sa halip na magkaroon ng malalaking channel na puno ng silicone at itinatapon sa bawat cycle, pinapanatili ng bagong system na mainit at dumadaloy ang silicone, kaya halos walang nasasayang.
Magiging tapat ako - ang mga unang ilang buwan ay mahirap. Nagkaroon kami ng mga isyu sa pagkontrol sa temperatura, ang mga bagong system ay nangangailangan ng iba't ibang timing, at ang aming mga operator ay kailangang matuto ng ganap na bagong mga pamamaraan. May mga araw na iniisip ko kung nakagawa ba kami ng malaking pagkakamali.
Ngunit pagsapit ng anim na buwan, may nag-click. Ang aming paggamit ng materyal ay tumalon mula 82% hanggang 97%. Nagpunta kami mula sa pagtatapon ng halos 200 kilo ng silicone bawat linggo hanggang sa mas mababa sa 30 kilo. Ang matematika ay simple - bumibili kami ng 18% na mas kaunting hilaw na materyal upang makagawa ng parehong bilang ng mga produkto.
Mga Pagpapahusay ng Kalidad Walang Inaasahan
Narito ang isang bagay na ikinagulat ng lahat: ang bagong precision molding ay hindi lamang nagbawas ng basura, ito ay talagang nagpabuti ng kalidad ng produkto. Kapag hindi ka nakikitungo sa mga pagkakaiba-iba ng temperatura mula sa malalaking runner at hindi pare-pareho ang paglamig, ang bawat bahagi ay lumalabas nang mas pare-pareho.
Ang aming mga rate ng depekto para sa mga bahagi ng surgical instrument ay bumaba mula sa humigit-kumulang 2.3% hanggang 0.4%. Ang mga solusyon sa sealing ng medikal na aparato na dati ay nangangailangan ng mga operasyon sa pangalawang trimming ay lumabas na ngayon sa hulmahan na handa nang ipadala. Ang mga bahagi ng sistema ng paghahatid ng gamot na dati nang nangangailangan ng manu-manong inspeksyon ay maaari na ngayong awtomatikong ma-verify.
Ang mga pagpapahusay sa kalidad ay nangangahulugan ng mas kaunting mga reklamo ng customer, mas kaunting rework, at sa huli, mas kaunting mga produkto ang napupunta sa daloy ng basura pagkatapos nilang umalis sa aming pasilidad.
Ang paggamit ng tubig ay hindi ko pinag-isipan hanggang sa magsimulang magtanong ang aming lokal na ahensyang pangkapaligiran tungkol sa aming mga permit sa paglabas. Noon ko natuklasan na gumagamit kami ng humigit-kumulang 15,000 litro ng tubig bawat araw - karamihan ay para sa pagpapalamig at paglilinis.
Labinlimang libong litro. Bawat araw. Karamihan sa mga ito ay dumiretso sa alisan ng tubig pagkatapos ng isang paggamit.
Pagbuo ng Aming Unang Closed-Loop System
Ang ideya ng pag-recycle ng tubig ay tila diretso sa teorya, ngunit ang katotohanan ay mas kumplikado. Ang pagmamanupaktura sa antas ng medikal ay may mahigpit na mga kinakailangan sa kalinisan, kaya't hindi natin basta-basta maaaring magpatakbo ng maruming tubig sa pamamagitan ng isang simpleng filter at tawagin itong mabuti.
Nagtapos kami sa pagdidisenyo ng tatlong yugto ng sistema ng paggamot na hiwalay na humahawak ng iba't ibang uri ng wastewater:
Ang cooling water mula sa aming mga molding machine ay dumadaan sa isang heat exchanger at filtration system. Ito ang pinakamadaling ipatupad dahil ang cooling water ay hindi nakakahawa nang husto - nagiging mainit lang ito.
Ang paglilinis ng tubig mula sa pagpapanatili ng kagamitan ay nangangailangan ng mas agresibong paggamot. Nag-install kami ng biological treatment system na sumisira sa anumang silicone residues, na sinusundan ng activated carbon filtration at UV sterilization.
Ang pinaka-mapanghamong ay ang tubig mula sa aming mga operasyon sa malinis na silid. Nangangailangan ito ng pharmaceutical-grade na paggamot kabilang ang reverse osmosis at maraming yugto ng pagsasala.
Ang Mga Numero na Nagbigay ng Karapat-dapat sa Lahat
Pagkatapos ng labingwalong buwan ng operasyon, ang aming mga closed-loop system ay nagre-recycle ng humigit-kumulang 9,500 litro bawat araw. Binawasan namin ng 63% ang pagkonsumo ng tubig sa munisipyo habang aktwal na pinapabuti ang pagkakapare-pareho ng aming mga proseso sa pagmamanupaktura.
Ang epekto sa pananalapi ay mas malaki kaysa sa inaasahan ko. Kami ay nagtitipid ng humigit-kumulang $2,800 bawat buwan sa mga gastusin sa tubig, at inalis namin ang mga bayarin sa paglabas na nagkakahalaga ng isa pang $1,200 bawat buwan. Binayaran ng system ang sarili nito sa loob ng wala pang dalawang taon.
Ngunit ang tunay na benepisyo ay naging operational. Ang pagkakaroon ng sarili nating paggamot sa tubig ay nangangahulugan na hindi tayo umaasa sa mga pagkakaiba-iba ng kalidad ng tubig sa munisipyo. Ang aming mga proseso ay mas pare-pareho, at mayroon kaming mas mahusay na kontrol sa buong kapaligiran ng pagmamanupaktura.
Ang mga gastos sa enerhiya ay hindi kailanman itinago - lumalabas ang mga ito sa aming mga singil sa utility bawat buwan. Ngunit hindi ko talaga ikinonekta ang pagkonsumo ng enerhiya sa epekto sa kapaligiran hanggang sa sinimulan naming subaybayan ang aming carbon footprint para sa mga ulat ng customer.
Gumagamit ang aming pasilidad ng humigit-kumulang 180,000 kWh bawat buwan, na isinasalin sa humigit-kumulang 85 tonelada ng CO2 emissions. Para sa isang medyo maliit na operasyon sa pagmamanupaktura, iyon ay tila marami.
Variable Frequency Drives: Ang Game Changer
Ang pinakamalaking pagtitipid sa enerhiya ay nagmula sa pag-install ng mga variable frequency drive (VFD) sa aming pangunahing kagamitan. Inaayos ng mga device na ito ang bilis ng motor batay sa aktwal na pangangailangan sa halip na patakbuhin ang lahat nang buong lakas sa lahat ng oras.
Ang aming mga injection molding machine ay ang pinakamalaking gumagamit ng enerhiya, at pinapatakbo nila ang kanilang mga hydraulic pump nang buong bilis kahit na hindi sila aktibong nagmomolde ng mga bahagi. Ang mga VFD ay nagbawas ng pagkonsumo ng enerhiya sa mga panahong walang ginagawa nang humigit-kumulang 70%.
Ang compressed air system ay isa pang malaking pagpapabuti. Ang aming lumang compressor ay patuloy na tumatakbo upang mapanatili ang presyon, kahit na ang produksyon ay magaan. Ang bagong variable-speed compressor ay nag-aayos ng output batay sa aktwal na pangangailangan, na pinuputol ang paggamit ng enerhiya ng halos 40%.
Pagbawi ng init: Paghahanap ng Enerhiya na Itinatapon Namin
Itinuro ng isa sa aming mga inhinyero na kami ay gumagawa ng maraming basurang init mula sa aming mga curing oven at pagkatapos ay nagbabayad para magpainit ng ibang bahagi ng gusali. Tila halata sa sandaling binanggit niya ito, ngunit hindi namin kailanman ikinonekta ang mga tuldok.
Nag-install kami ng heat recovery system na kumukuha ng waste heat mula sa aming production equipment at ginagamit ito para sa space heating at mainit na tubig. Sa mga buwan ng taglamig, ang sistemang ito ay nagbibigay ng humigit-kumulang 60% ng aming mga pangangailangan sa pag-init.
Ang pag-install ay mas kumplikado kaysa sa inaasahan ko - kailangan naming magpatakbo ng bagong ductwork at mag-install ng mga heat exchanger - ngunit ang pagtitipid ng enerhiya ay malaki. Bumaba ng humigit-kumulang 30% ang konsumo namin sa natural na gas, at mas komportable kami sa pasilidad kapag malamig ang panahon.
Kahit na may 97% na paggamit ng materyal, gumagawa pa rin kami ng ilang basura. Ang mga startup na materyales, end-of-run purging, at paminsan-minsang mga may sira na bahagi ay nagdaragdag ng hanggang 150 kilo ng silicone waste bawat buwan.
Noong unang panahon, mapupunta lahat ito sa landfill. Ngunit ang silicone ay talagang isang mahalagang materyal na maaaring i-recycle sa iba pang mga application kung kilala mo ang mga tamang tao.
Paghahanap ng Mga Kasosyo na Nakakaintindi ng Silicone
Ang hamon sa pag-recycle ng silicone ay hindi ito tulad ng pag-recycle ng mga plastik na bote. Kailangan mo ng espesyal na kagamitan at kaalaman upang maproseso ito nang maayos. Gumugol kami ng mga buwan sa paghahanap ng mga kasosyo sa pag-recycle na maaaring humawak sa aming mga daloy ng basura.
Nakikipagtulungan na kami ngayon sa tatlong magkakaibang kumpanya ng pag-recycle:
Ginagamit ng isang kumpanya ng construction materials ang aming malinis na silicone waste bilang filler sa mga concrete at sealant application. Binabayaran nila kami ng maliit na halaga para sa materyal, na sumasaklaw sa mga gastos sa transportasyon.
Isinasama ng isang tagagawa ng mga produktong pang-industriya ang ating basura sa mga produktong silicone na may mababang antas tulad ng mga gasket at seal para sa mga hindi kritikal na aplikasyon.
Para sa mga kontaminadong basura na hindi maaaring i-recycle nang mekanikal, nakakita kami ng waste-to-energy facility na ligtas na makakapagsunog ng silicone habang kinukuha ang nilalaman ng enerhiya.
Ang Hamon sa Packaging
Nakakalito ang packaging ng medikal na device dahil kailangan mong mapanatili ang sterility habang pinapaliit ang paggamit ng materyal. Muli naming idinisenyo ang aming mga sistema ng packaging upang maalis ang labis na materyal habang tinitiyak ang proteksyon ng produkto.
Ang pinakamalaking pagbabago ay ang paglipat sa tamang laki ng packaging. Sa halip na gumamit ng mga karaniwang laki ng kahon na kadalasang naglalaman ng 50% na bakanteng espasyo, gumagamit na kami ngayon ng custom na packaging na eksaktong akma sa bawat produkto. Binawasan nito ang paggamit ng materyal sa packaging ng humigit-kumulang 35% at mga gastos sa pagpapadala ng 20%.
Inalis din namin ang mixed-material na packaging na hindi ma-recycle. Gumagamit ang aming bagong packaging ng mga iisang materyales na madaling paghiwalayin at i-recycle ng aming mga customer
