Wyświetlenia: 0 Autor: Chen Sheng Medical Czas publikacji: 2025-10-19 Pochodzenie: https://www.jngxj.cn/
Trzy miesiące temu spacerowałem po hali produkcyjnej z potencjalnym klientem z Niemiec, kiedy zatrzymała się przy jednej z naszych wtryskarek i zapytała: „To wszystko wygląda na bardzo czyste i wydajne, ale jaki jest rzeczywisty koszt środowiskowy wytwarzania tych produktów?”
To był jeden z tych momentów, które sprawiają, że cofasz się i naprawdę myślisz. Tutaj rozmawialiśmy o tym, jak przyjazne dla środowiska są nasze silikonowe wyroby medyczne , ale chciała wiedzieć o słoniu w pomieszczeniu – co dzieje się za drzwiami fabryki.
Jako kierownik produkcji w Jinan Chensheng Medical Technology Co., Ltd. , Brałem udział w naszej podróży od tradycyjnej struktury produkcyjnej do czegoś, co nazwałbym naprawdę zrównoważoną produkcją. Nie było to łatwe, nie było tanie i szczerze mówiąc, były momenty, w których zastanawiałem się, czy podejmujemy właściwe decyzje biznesowe.
Jednak trzy lata później, patrząc na nasze liczby i obserwując reakcje klientów na całym świecie, mogę z całą pewnością stwierdzić, że zrównoważona produkcja jest dobra nie tylko dla planety – jest także dobra dla biznesu.
Pamiętam, że w 2019 roku zadzwonił do nas nasz największy klient szpitalny. Wdrażali nowe wytyczne dotyczące zamówień, które obejmowały kryteria środowiskowe dla wszystkich dostawców. Nagle nie wystarczyło samo wytwarzanie wysokiej jakości medycznych produktów silikonowych – musieliśmy udowodnić, że nasz proces produkcyjny również spełniał ich standardy zrównoważonego rozwoju.
Ten telefon wprawił mnie w lekką panikę. Jasne, nasze produkty były lepsze dla środowiska niż zamienniki tworzyw sztucznych, ale nasza produkcja? Marnowaliśmy materiały, korzystaliśmy z przestarzałego sprzętu i szczerze mówiąc, nigdy tak naprawdę nie zastanawialiśmy się nad zużyciem wody i energii.
Przebudzenie nastąpiło, gdy obliczyłam, że wyrzucamy około 18% surowców. Osiemnaście procent! To prawie jedna piąta wszystkiego, co kupiliśmy, lądująca w śmietnikach. Dla firmy, która szczyciła się precyzyjną produkcją, było to zawstydzające.
Pierwszą rzeczą, którą się zajęliśmy, były marnotrawstwo materiałów. Wydawało się, że to najbardziej oczywiste miejsce na początek, ale okazało się bardziej skomplikowane, niż się spodziewałem.
Nasz stary układ do formowania wtryskowego został zaprojektowany w latach 90. XX wieku, kiedy koszty materiałów były niższe, a kwestie ochrony środowiska tak naprawdę nie były przedmiotem zainteresowania nikogo. Systemy prowadnic były zbyt duże, parametry formowania nie zostały zoptymalizowane, a my akceptowaliśmy odsetek defektów, który wzdrygnąłby każdego współczesnego producenta.
Remont wtryskarki LSR
Całkowicie przeprojektowaliśmy nasze procesy formowania wtryskowego ciekłej gumy silikonowej przez około osiem miesięcy. Nie chodziło tylko o zakup nowego sprzętu – choć zrobiliśmy tego mnóstwo – chodziło o przemyślenie na nowo sposobu, w jaki podchodzimy do produkcji od podstaw.
Największą zmianą było wdrożenie tego, co nasi inżynierowie nazywają „systemami gorących kanałów”. Zamiast dużych kanałów, które wypełniają się silikonem i są wyrzucane po każdym cyklu, nowy system utrzymuje temperaturę i płynność silikonu, dzięki czemu prawie nic się nie marnuje.
Powiem szczerze – pierwsze miesiące były trudne. Mieliśmy problemy z kontrolą temperatury, nowe systemy wymagały innego harmonogramu, a nasi operatorzy musieli nauczyć się zupełnie nowych procedur. Bywały dni, kiedy zastanawiałem się, czy nie popełniliśmy wielkiego błędu.
Ale w szóstym miesiącu coś zaskoczyło. Nasze wykorzystanie materiałów wzrosło z 82% do 97%. Przeszliśmy od wyrzucania prawie 200 kilogramów silikonu tygodniowo do mniej niż 30 kilogramów. Matematyka była prosta – aby wyprodukować tę samą liczbę produktów, kupowaliśmy o 18% mniej surowca.
Poprawa jakości, której nikt się nie spodziewał
Oto coś, co zaskoczyło wszystkich: nowe precyzyjne formowanie nie tylko zmniejszyło ilość odpadów, ale wręcz poprawiło jakość produktu. Jeśli nie masz do czynienia z wahaniami temperatury powodowanymi przez zbyt duże prowadnice i nierównomierne chłodzenie, każda część wygląda bardziej jednolicie.
Wskaźnik defektów komponentów narzędzi chirurgicznych spadł z około 2,3% do 0,4%. Rozwiązania uszczelniające do urządzeń medycznych, które wcześniej wymagały dodatkowych operacji przycinania, teraz wychodziły z formy gotowe do wysyłki. Elementy systemu podawania leków, które wcześniej wymagały ręcznej kontroli, można teraz automatycznie weryfikować.
Poprawa jakości oznaczała mniej skarg klientów, mniej poprawek i ostatecznie mniej produktów trafiających do strumienia odpadów po opuszczeniu naszego zakładu.
Nie zastanawiałem się zbytnio nad zużyciem wody, dopóki nasza lokalna agencja ochrony środowiska nie zaczęła zadawać pytań na temat naszych pozwoleń na odprowadzanie ścieków. Wtedy odkryłem, że dziennie zużywamy około 15 000 litrów wody – głównie do chłodzenia i czyszczenia.
Piętnaście tysięcy litrów. Każdego dnia. Większość po jednym użyciu poszła do kanalizacji.
Budowa naszego pierwszego systemu w pętli zamkniętej
Pomysł recyklingu wody wydawał się prosty w teorii, ale rzeczywistość była znacznie bardziej złożona. Produkcja na poziomie medycznym ma surowe wymagania dotyczące czystości, więc nie mogliśmy po prostu przepuścić brudnej wody przez prosty filtr i nazwać ją dobrą.
Skończyło się na zaprojektowaniu trzystopniowego systemu oczyszczania, który oddzielnie oczyszcza różne rodzaje ścieków:
Woda chłodząca z naszych maszyn formierskich przechodzi przez wymiennik ciepła i system filtracji. Było to najłatwiejsze do wdrożenia, ponieważ woda chłodząca nie ulega silnemu zanieczyszczeniu – po prostu się nagrzewa.
Woda oczyszczająca z konserwacji sprzętu wymagała bardziej agresywnego oczyszczania. Zainstalowaliśmy system oczyszczania biologicznego, który rozkłada wszelkie pozostałości silikonu, a następnie filtrację na węglu aktywnym i sterylizację UV.
Największym wyzwaniem była woda pochodząca z naszych pomieszczeń czystych. Wymagało to obróbki na poziomie farmaceutycznym, obejmującej odwróconą osmozę i wiele etapów filtracji.
Liczby, dzięki którym było warto
Po osiemnastu miesiącach pracy nasze systemy w obiegu zamkniętym poddają recyklingowi około 9500 litrów dziennie. Zmniejszyliśmy zużycie wody miejskiej o 63%, jednocześnie poprawiając spójność naszych procesów produkcyjnych.
Skutki finansowe były większe, niż się spodziewałem. Oszczędzamy około 2800 dolarów miesięcznie na kosztach wody i wyeliminowaliśmy opłaty za odprowadzanie ścieków, które kosztowały nas kolejne 1200 dolarów miesięcznie. System zwrócił się w niecałe dwa lata.
Ale prawdziwa korzyść była operacyjna. Posiadanie własnego uzdatniania wody oznacza, że nie jesteśmy uzależnieni od wahań jakości wody miejskiej. Nasze procesy są bardziej spójne i mamy lepszą kontrolę nad całym środowiskiem produkcyjnym.
Koszty energii nigdy nie były ukryte – co miesiąc pojawiały się na naszych rachunkach za media. Ale tak naprawdę nigdy nie łączyłem zużycia energii z wpływem na środowisko, dopóki nie zaczęliśmy śledzić naszego śladu węglowego na potrzeby raportów klientów.
Nasz zakład zużywał około 180 000 kWh miesięcznie, co przekłada się na około 85 ton emisji CO2. Jak na stosunkowo małą operację produkcyjną wydawało się to dużo.
Przemienniki częstotliwości: zmiana zasad gry
Największe oszczędności energii uzyskano dzięki zainstalowaniu napędów o zmiennej częstotliwości (VFD) w naszych głównych urządzeniach. Urządzenia te dostosowują prędkość silnika w oparciu o rzeczywiste zapotrzebowanie, zamiast pracować cały czas z pełną mocą.
Nasze wtryskarki zużywały najwięcej energii, a pompy hydrauliczne pracowały na pełnych obrotach, nawet gdy nie formowały aktywnie części. Przetwornice częstotliwości zmniejszają zużycie energii w okresach bezczynności o około 70%.
Kolejnym znaczącym ulepszeniem był system sprężonego powietrza. Nasza stara sprężarka pracowała nieprzerwanie, aby utrzymać ciśnienie, nawet gdy produkcja była niewielka. Nowa sprężarka o zmiennej prędkości dostosowuje moc w oparciu o rzeczywiste zapotrzebowanie, zmniejszając zużycie energii o około 40%.
Odzyskiwanie ciepła: znajdowanie energii, którą wyrzucaliśmy
Jeden z naszych inżynierów zwrócił uwagę, że wytwarzaliśmy dużo ciepła odpadowego z naszych pieców do utwardzania, a następnie płaciliśmy za ogrzewanie innych części budynku. Kiedy o tym wspomniał, wydawało się to oczywiste, ale nigdy nie połączyliśmy kropek.
Zainstalowaliśmy system odzyskiwania ciepła, który wychwytuje ciepło odpadowe z naszych urządzeń produkcyjnych i wykorzystuje je do ogrzewania pomieszczeń i podgrzewania wody. W miesiącach zimowych system ten pokrywa około 60% naszego zapotrzebowania na ogrzewanie.
Instalacja była bardziej złożona, niż się spodziewałem – musieliśmy poprowadzić nowe kanały i zainstalować wymienniki ciepła – ale oszczędności energii były znaczne. Nasze zużycie gazu ziemnego spadło o około 30%, a podczas zimnej pogody czujemy się bardziej komfortowo w obiekcie.
Nawet przy wykorzystaniu materiałów na poziomie 97% nadal generujemy pewną ilość odpadów. Materiały początkowe, czyszczenie na koniec serii i sporadycznie wadliwe części składają się na około 150 kilogramów odpadów silikonowych miesięcznie.
W dawnych czasach to wszystko trafiało na wysypisko śmieci. Ale silikon jest w rzeczywistości cennym materiałem, który można poddać recyklingowi do innych zastosowań, jeśli znasz odpowiednich ludzi.
Znalezienie partnerów, którzy rozumieją silikon
Wyzwanie związane z recyklingiem silikonu polega na tym, że nie przypomina to recyklingu plastikowych butelek. Aby go prawidłowo przetworzyć, potrzebny jest specjalistyczny sprzęt i wiedza. Spędziliśmy miesiące szukając partnerów zajmujących się recyklingiem, którzy mogliby zająć się naszymi strumieniami odpadów.
Obecnie współpracujemy z trzema różnymi firmami zajmującymi się recyklingiem:
Firma zajmująca się materiałami budowlanymi wykorzystuje nasze czyste odpady silikonowe jako wypełniacz do betonu i uszczelniaczy. Płacą nam niewielką kwotę za materiał, co pokrywa koszty transportu.
Producent produktów przemysłowych włącza nasze odpady do produktów silikonowych niższej jakości, takich jak uszczelki i uszczelnienia do zastosowań niekrytycznych.
W przypadku zanieczyszczonych odpadów, których nie można poddać recyklingowi mechanicznemu, znaleźliśmy zakład przetwarzający odpady na energię, który może bezpiecznie spalić silikon, wychwytując jednocześnie zawartość energii.
Wyzwanie dotyczące opakowań
Pakowanie wyrobów medycznych jest trudne, ponieważ trzeba zachować sterylność, minimalizując jednocześnie zużycie materiałów. Przeprojektowaliśmy nasze systemy pakowania, aby wyeliminować nadmiar materiału, zapewniając jednocześnie ochronę produktu.
Największą zmianą było przejście na opakowania o odpowiedniej wielkości. Zamiast używać standardowych rozmiarów pudełek, które często zawierały 50% pustej przestrzeni, teraz używamy niestandardowych opakowań, które dokładnie pasują do każdego produktu. Zmniejszyło to zużycie materiałów opakowaniowych o około 35% i koszty wysyłki o 20%.
Wyeliminowaliśmy także opakowania z różnych materiałów, których nie można poddać recyklingowi. W naszych nowych opakowaniach wykorzystujemy pojedyncze materiały, które nasi klienci mogą łatwo rozdzielić i poddać recyklingowi
