Görüntüleme: 0 Yazar: Chen Sheng Medical Yayınlanma Zamanı: 2025-10-19 Menşei: https://www.jngxj.cn/
Üç ay önce, Almanya'dan gelen potansiyel bir müşteriyle üretim alanımızda dolaşırken enjeksiyonlu kalıplama makinelerimizden birinin önünde durup şunu sordu: 'Bunların hepsi çok temiz ve verimli görünüyor, ancak bu ürünleri üretmenin gerçek çevresel maliyeti nedir?'
Geri adım atıp gerçekten düşündüren anlardan biriydi. İşte buradaydık, ne kadar çevreci olduğumuzu konuşuyorduk silikon tıbbi cihazlar var, ancak odadaki fil hakkında bilgi edinmek istedi - fabrika kapılarının arkasında neler oluyor.
şirketinde üretim müdürü olarak Jinan Chensheng Medical Technology Co., Ltd. , Geleneksel üretim düzeninden gerçekten sürdürülebilir üretim dediğim şeye doğru yolculuğumuzun bir parçası oldum. Kolay değildi, ucuz değildi ve açıkçası doğru iş kararlarını verip vermediğimizi merak ettiğim zamanlar oldu.
Ancak üç yıl sonra, rakamlarımıza baktığımda ve dünya çapındaki müşterilerden gelen tepkileri gördüğümde, sürdürülebilir üretimin sadece gezegen için değil, iş dünyası için de iyi olduğunu güvenle söyleyebilirim.
2019 yılında en büyük hastane müşterimizden bir telefon aldığımı hatırlıyorum. Tüm tedarikçiler için çevre kriterlerini içeren yeni satın alma yönergelerini uyguluyorlardı. Birdenbire sadece yüksek kaliteli tıbbi silikon ürünler yapmak yeterli olmadı; üretim sürecimizin sürdürülebilirlik standartlarını da karşıladığını kanıtlamamız gerekiyordu.
Bu telefon görüşmesi beni biraz paniğe sürükledi. Elbette ürünlerimiz çevre açısından plastik alternatiflere göre daha iyiydi ama üretimimiz ne olacak? Malzemeleri israf ediyorduk, eski ekipmanlar kullanıyorduk ve dürüst olmak gerekirse, su kullanımımızı veya enerji tüketimimizi hiçbir zaman gerçekten düşünmemiştik.
Hammaddelerimizin yaklaşık %18'ini çöpe attığımızı hesapladığımda uyanma çağrısı geldi. Yüzde on sekiz! Bu, satın aldığımız her şeyin neredeyse beşte birinin çöp bidonlarına atılması anlamına geliyor. Hassas üretimle övünen bir şirket için bu utanç vericiydi.
Ele aldığımız ilk şey malzeme israfıydı. Başlamak için en bariz yer burası gibi görünüyordu ama beklediğimden daha karmaşık olduğu ortaya çıktı.
Eski enjeksiyonlu kalıplama kurulumumuz, malzeme maliyetlerinin daha düşük olduğu ve çevreyle ilgili kaygıların aslında kimsenin radarında olmadığı 1990'larda tasarlandı. Yolluk sistemleri aşırı büyüktü, kalıplama parametreleri optimize edilmemişti ve herhangi bir modern üreticiyi utandıracak kusur oranlarını kabul ediyorduk.
LSR Enjeksiyon Kalıplamanın Yenilenmesi
Sıvı silikon kauçuk enjeksiyon kalıplama proseslerimizi tamamen yeniden tasarlamak için yaklaşık sekiz ay harcadık. Bu sadece yeni ekipman satın almak değildi (her ne kadar bunu fazlasıyla yapmış olsak da), üretime nasıl yaklaştığımızı sıfırdan yeniden düşünmekti.
En büyük değişiklik, mühendislerimizin 'sıcak yolluk sistemleri' adını verdiği sistemin uygulanmasıydı. Silikonla dolan ve her döngüde atılan büyük kanallar yerine, yeni sistem silikonu sıcak ve akıcı tutuyor, böylece neredeyse hiçbir şey israf olmuyor.
Dürüst olacağım; ilk birkaç ay zordu. Sıcaklık kontrolü sorunları yaşadık, yeni sistemler farklı zamanlama gerektiriyordu ve operatörlerimiz tamamen yeni prosedürleri öğrenmek zorundaydı. Büyük bir hata yapıp yapmadığımızı merak ettiğim günler oldu.
Ancak altıncı aya gelindiğinde bir şeyler tıkırdamaya başladı. Malzeme kullanımımız %82'den %97'ye çıktı. Haftada yaklaşık 200 kilogram silikonu çöpe atmaktan 30 kilogramın altına düşürdük. Matematik basitti; aynı sayıda ürünü üretmek için %18 daha az hammadde alıyorduk.
Kimsenin Beklemediği Kalite İyileştirmeleri
İşte herkesi şaşırtan bir şey: Yeni hassas kalıplama sadece israfı azaltmakla kalmadı, aynı zamanda ürün kalitesini de artırdı. Büyük boy koşuculardan ve tutarsız soğutmadan kaynaklanan sıcaklık değişimleriyle uğraşmadığınızda, her parça daha düzgün bir şekilde ortaya çıkar.
Cerrahi alet bileşenlerine ilişkin kusur oranlarımız yaklaşık %2,3'ten %0,4'e düştü. Eskiden ikincil düzeltme operasyonları gerektiren tıbbi cihaz sızdırmazlık çözümleri artık kalıptan gönderilmeye hazır olarak çıkıyor. Daha önce manuel inceleme gerektiren ilaç dağıtım sistemi bileşenleri artık otomatik olarak doğrulanabiliyordu.
Kalitedeki iyileştirmeler, daha az müşteri şikayeti, daha az yeniden çalışma ve sonuçta tesisimizden ayrıldıktan sonra atık akışına daha az ürünün karışması anlamına geliyordu.
Su kullanımı, yerel çevre kurumumuz deşarj izinlerimiz hakkında sorular sormaya başlayana kadar üzerinde çok fazla düşündüğüm bir konu değildi. İşte o zaman günde yaklaşık 15.000 litre su kullandığımızı keşfettim; çoğunlukla soğutma ve temizlik için.
On beş bin litre. Her gün. Çoğu, bir kullanımdan sonra doğrudan kanalizasyona gidiyordu.
İlk Kapalı Döngü Sistemimizi Oluşturuyoruz
Suyun geri dönüştürülmesi fikri teoride basit görünüyordu ancak gerçek çok daha karmaşıktı. Tıbbi sınıf üretimin sıkı temizlik gereksinimleri vardır, bu nedenle kirli suyu basit bir filtreden geçirip ona iyi diyemeyiz.
Farklı atık su türlerini ayrı ayrı işleyen üç aşamalı bir arıtma sistemi tasarladık:
Kalıplama makinelerimizden çıkan soğutma suyu, bir ısı eşanjörü ve filtreleme sisteminden geçer. Bu, uygulanması en kolay yöntemdi çünkü soğutma suyu aşırı derecede kirlenmez, sadece ısınır.
Ekipman bakımı sırasında suyun temizlenmesi daha agresif bir arıtma gerektiriyordu. Silikon kalıntılarını parçalayan, ardından aktif karbon filtreleme ve UV sterilizasyonunu gerçekleştiren bir biyolojik arıtma sistemi kurduk.
En zorlu olanı temiz oda operasyonlarımızdan elde edilen suydu. Bu, ters ozmoz ve çoklu filtreleme aşamalarını içeren farmasötik düzeyde arıtmayı gerektiriyordu.
Herşeyi Değerli Kılan Sayılar
On sekiz aylık çalışmanın ardından kapalı devre sistemlerimiz günde yaklaşık 9.500 litreyi geri dönüştürüyor. Üretim süreçlerimizin tutarlılığını artırırken belediye su tüketimimizi %63 oranında azalttık.
Finansal etkisi beklediğimden daha büyüktü. Su maliyetlerinden ayda yaklaşık 2.800$ tasarruf ediyoruz ve bize ayda 1.200$'a mal olan deşarj ücretlerini de ortadan kaldırdık. Sistem iki yıldan kısa bir sürede kendini amorti etti.
Ancak asıl fayda operasyonel oldu. Kendi su arıtma sistemimize sahip olmak, belediyenin su kalitesi değişikliklerine bağımlı olmadığımız anlamına gelir. Süreçlerimiz daha tutarlı ve tüm üretim ortamı üzerinde daha iyi kontrole sahibiz.
Enerji maliyetleri hiçbir zaman gizlenmedi; her ay elektrik faturalarımızda ortaya çıktılar. Ancak müşteri raporları için karbon ayak izimizi izlemeye başlayana kadar enerji tüketimini çevresel etkiyle hiçbir zaman gerçekten ilişkilendirmedim.
Tesisimiz ayda yaklaşık 180.000 kWh enerji tüketiyordu, bu da yaklaşık 85 ton CO2 emisyonu anlamına geliyor. Nispeten küçük bir üretim operasyonu için bu çok fazla görünüyordu.
Değişken Frekanslı Sürücüler: Oyun Değiştirici
En büyük enerji tasarrufu, ana ekipmanlarımıza değişken frekanslı sürücülerin (VFD'ler) takılmasıyla elde edildi. Bu cihazlar, her şeyi her zaman tam güçte çalıştırmak yerine, motor hızını gerçek talebe göre ayarlar.
Enjeksiyon kalıplama makinelerimiz en büyük enerji kullanıcılarıydı ve aktif olarak parça kalıplamadıklarında bile hidrolik pompalarını tam hızda çalıştırıyorlardı. VFD'ler boşta kalma dönemlerinde enerji tüketimini yaklaşık %70 oranında azalttı.
Basınçlı hava sistemi bir diğer önemli gelişmeydi. Eski kompresörümüz, üretimin az olduğu zamanlarda bile basıncı korumak için sürekli çalışıyordu. Yeni değişken hızlı kompresör, çıkışı gerçek talebe göre ayarlayarak enerji kullanımını yaklaşık %40 oranında azaltır.
Isı Geri Kazanımı: Çöpe Attığımız Enerjiyi Bulmak
Mühendislerimizden biri, kürleme fırınlarımızdan çok fazla atık ısı ürettiğimizi ve ardından binanın diğer bölümlerini ısıtmak için para ödediğimizi belirtti. Bahsettiğinde bariz görünüyordu ama noktaları asla birleştirmemiştik.
Üretim ekipmanımızdaki atık ısıyı yakalayan ve bunu alan ısıtma ve sıcak su için kullanan bir ısı geri kazanım sistemi kurduk. Kış aylarında ısınma ihtiyacımızın yaklaşık %60’ını bu sistem karşılıyor.
Kurulum beklediğimden daha karmaşıktı - yeni kanal sistemi çalıştırmak ve ısı eşanjörleri kurmak zorunda kaldık - ancak enerji tasarrufu önemli ölçüde oldu. Doğalgaz tüketimimiz yüzde 30 civarında azaldı, soğuk havalarda tesiste daha rahat ediyoruz.
%97 malzeme kullanımına rağmen hâlâ bir miktar atık üretiyoruz. Başlangıç malzemeleri, çalışma sonu temizleme ve ara sıra arızalı parçalar, ayda yaklaşık 150 kilogram silikon atığı anlamına geliyor.
Eskiden bunların hepsi çöp sahasına giderdi. Ancak silikon aslında doğru kişileri tanırsanız diğer uygulamalara dönüştürülebilecek değerli bir malzemedir.
Silikondan Anlayan Ortaklar Bulma
Silikon geri dönüşümündeki zorluk, plastik şişelerin geri dönüşümüne benzememesidir. Doğru şekilde işlemek için özel ekipmana ve bilgiye ihtiyacınız var. Atık akışlarımızı yönetebilecek geri dönüşüm ortakları bulmak için aylar harcadık.
Şu anda üç farklı geri dönüşüm şirketiyle çalışıyoruz:
Bir inşaat malzemeleri şirketi, temiz silikon atıklarımızı beton ve izolasyon uygulamalarında dolgu maddesi olarak kullanıyor. Nakliye masraflarını da kapsayan malzeme için bize küçük bir miktar ödüyorlar.
Bir endüstriyel ürün üreticisi, atıklarımızı kritik olmayan uygulamalara yönelik contalar ve contalar gibi daha düşük dereceli silikon ürünlere dahil ediyor.
Mekanik olarak geri dönüştürülemeyen kirli atıklar için, enerji içeriğini yakalarken silikonu güvenli bir şekilde yakabilen bir atıktan enerjiye dönüştürme tesisi bulduk.
Paketleme Zorluğu
Tıbbi cihaz paketlemesi zordur çünkü malzeme kullanımını en aza indirirken sterilliği korumanız gerekir. Ürün korumasını sağlarken fazla malzemeyi ortadan kaldırmak için paketleme sistemlerimizi yeniden tasarladık.
En büyük değişiklik doğru boyutlu ambalajlara geçmekti. Genellikle %50 boş alan içeren standart kutu boyutlarını kullanmak yerine artık her ürüne tam olarak uyan özel ambalajlar kullanıyoruz. Bu, ambalaj malzemesi kullanımını yaklaşık %35 ve nakliye maliyetlerini de %20 oranında azalttı.
Ayrıca geri dönüştürülemeyen karışık malzemeli ambalajları da ortadan kaldırdık. Yeni ambalajımızda müşterilerimiz tarafından kolayca ayrılabilen ve geri dönüştürülebilen tek malzemeler kullanılıyor
