Aufrufe: 0 Autor: Chen Sheng Medical Veröffentlichungszeit: 19.10.2025 Herkunft: https://www.jngxj.cn/
Vor drei Monaten ging ich mit einer potenziellen Kundin aus Deutschland durch unsere Produktion, als sie an einer unserer Spritzgießmaschinen anhielt und fragte: „Das sieht alles sehr sauber und effizient aus, aber wie hoch sind die tatsächlichen Umweltkosten bei der Herstellung dieser Produkte?“
Es war einer dieser Momente, die einen einen Schritt zurücktreten und wirklich nachdenken lassen. Hier sprachen wir darüber, wie umweltfreundlich unser Unternehmen ist Es gibt medizinische Geräte aus Silikon , aber sie wollte wissen, was sich hinter den Fabriktüren abspielt.
Als Produktionsleiter bei Jinan Chensheng Medical Technology Co., Ltd. , Ich war Teil unseres Weges von einem traditionellen Fertigungsaufbau zu einer, wie ich es nennen würde, wirklich nachhaltigen Produktion. Es war nicht einfach, es war nicht billig, und ehrlich gesagt gab es Zeiten, in denen ich mich fragte, ob wir die richtigen Geschäftsentscheidungen trafen.
Aber drei Jahre später, wenn ich mir unsere Zahlen und die Reaktion von Kunden weltweit ansehe, kann ich mit Zuversicht sagen, dass nachhaltige Produktion nicht nur gut für den Planeten ist, sondern auch gut für das Geschäft.
Ich erinnere mich, dass ich 2019 einen Anruf von unserem größten Krankenhauskunden erhielt. Sie führten neue Beschaffungsrichtlinien ein, die Umweltkriterien für alle Lieferanten enthielten. Plötzlich reichte es nicht mehr aus, nur hochwertige medizinische Silikonprodukte herzustellen – wir mussten auch nachweisen, dass unser Herstellungsprozess ihren Nachhaltigkeitsstandards entsprach.
Dieser Anruf versetzte mich in Panik. Sicher, unsere Produkte waren umweltfreundlicher als Alternativen aus Kunststoff, aber unsere Herstellung? Wir haben Materialien verschwendet, veraltete Geräte verwendet und ehrlich gesagt nie wirklich über unseren Wasser- oder Energieverbrauch nachgedacht.
Der Weckruf kam, als ich berechnete, dass wir etwa 18 % unserer Rohstoffe wegwerfen. Achtzehn Prozent! Das ist fast ein Fünftel von allem, was wir gekauft haben, und landet im Müllcontainer. Für ein Unternehmen, das stolz auf seine Präzisionsfertigung ist, war das peinlich.
Als erstes haben wir uns mit der Materialverschwendung beschäftigt. Es schien der naheliegendste Ausgangspunkt zu sein, aber es stellte sich heraus, dass es komplizierter war, als ich erwartet hatte.
Unsere alte Spritzgussanlage wurde in den 1990er Jahren entwickelt, als die Materialkosten niedriger waren und Umweltbedenken noch nicht wirklich auf dem Radar standen. Die Angusssysteme waren überdimensioniert, die Formparameter waren nicht optimiert und wir mussten Fehlerquoten in Kauf nehmen, die jeden modernen Hersteller in Angst und Schrecken versetzen würden.
Die Überarbeitung des LSR-Spritzgussverfahrens
Wir haben etwa acht Monate damit verbracht, unsere Spritzgussprozesse für flüssigen Silikonkautschuk komplett neu zu gestalten. Dabei ging es nicht nur darum, neue Ausrüstung zu kaufen – obwohl wir das in Hülle und Fülle getan haben –, sondern auch darum, unsere Herangehensweise an die Fertigung von Grund auf zu überdenken.
Die größte Änderung war die Implementierung dessen, was unsere Ingenieure „Heißkanalsysteme“ nennen. Anstelle großer Kanäle, die sich mit Silikon füllen und bei jedem Zyklus weggeworfen werden, hält das neue System das Silikon heiß und fließend, sodass fast nichts verschwendet wird.
Ich bin ehrlich: Die ersten paar Monate waren hart. Wir hatten Probleme mit der Temperaturkontrolle, die neuen Systeme erforderten ein anderes Timing und unsere Bediener mussten völlig neue Verfahren erlernen. Es gab Tage, an denen ich mich fragte, ob wir einen großen Fehler gemacht hatten.
Aber im sechsten Monat machte etwas Klick. Unsere Materialauslastung stieg von 82 % auf 97 %. Wir haben den Verbrauch von fast 200 Kilogramm Silikon pro Woche auf weniger als 30 Kilogramm gesenkt. Die Rechnung war einfach: Wir kauften 18 % weniger Rohmaterial, um die gleiche Anzahl an Produkten herzustellen.
Qualitätsverbesserungen, mit denen niemand gerechnet hat
Hier ist etwas, das alle überrascht hat: Das neue Präzisionsformen reduzierte nicht nur den Abfall, es verbesserte sogar die Produktqualität. Wenn Sie nicht mit Temperaturschwankungen aufgrund übergroßer Läufer und ungleichmäßiger Kühlung zu kämpfen haben, wirkt jedes Teil gleichmäßiger.
Unsere Fehlerraten bei Komponenten chirurgischer Instrumente sanken von etwa 2,3 % auf 0,4 %. Versiegelungslösungen für medizinische Geräte, die früher nachträgliche Zuschnitte erforderten, kommen jetzt aus der Form und sind versandbereit. Komponenten von Medikamentenverabreichungssystemen, die zuvor eine manuelle Inspektion erforderten, können jetzt automatisch überprüft werden.
Die Qualitätsverbesserungen führten zu weniger Kundenbeschwerden, weniger Nacharbeit und letztendlich dazu, dass weniger Produkte im Abfallstrom landeten, nachdem sie unser Werk verlassen hatten.
Über den Wasserverbrauch hatte ich nicht viel nachgedacht, bis unsere örtliche Umweltbehörde anfing, Fragen zu unseren Einleitungsgenehmigungen zu stellen. Da stellte ich fest, dass wir täglich etwa 15.000 Liter Wasser verbrauchen – hauptsächlich zum Kühlen und Reinigen.
Fünfzehntausend Liter. Jeden einzelnen Tag. Das meiste davon floss nach einmaligem Gebrauch direkt den Bach runter.
Aufbau unseres ersten Closed-Loop-Systems
Die Idee, Wasser zu recyceln, schien theoretisch einfach, doch die Realität war viel komplexer. Für die Herstellung in medizinischer Qualität gelten strenge Reinheitsanforderungen, daher können wir schmutziges Wasser nicht einfach durch einen einfachen Filter laufen lassen und es als gut bezeichnen.
Am Ende haben wir ein dreistufiges Aufbereitungssystem entworfen, das verschiedene Arten von Abwasser getrennt behandelt:
Das Kühlwasser unserer Formmaschinen durchläuft einen Wärmetauscher und ein Filtersystem. Dies war am einfachsten umzusetzen, da Kühlwasser nicht stark verunreinigt wird, sondern nur warm wird.
Reinigungswasser aus der Gerätewartung erforderte eine aggressivere Behandlung. Wir haben ein biologisches Aufbereitungssystem installiert, das eventuelle Silikonrückstände zersetzt, gefolgt von einer Aktivkohlefiltration und einer UV-Sterilisation.
Die größte Herausforderung war das Wasser aus unserem Reinraumbetrieb. Dies erforderte eine Behandlung in pharmazeutischer Qualität, einschließlich Umkehrosmose und mehreren Filtrationsstufen.
Die Zahlen, die alles lohnenswert gemacht haben
Nach achtzehn Monaten Betrieb recyceln unsere geschlossenen Kreislaufsysteme etwa 9.500 Liter pro Tag. Wir haben unseren kommunalen Wasserverbrauch um 63 % gesenkt und gleichzeitig die Konsistenz unserer Herstellungsprozesse verbessert.
Die finanziellen Auswirkungen waren größer als ich erwartet hatte. Wir sparen etwa 2.800 US-Dollar pro Monat an Wasserkosten und haben die Abwassergebühren eliminiert, die uns monatlich weitere 1.200 US-Dollar gekostet haben. Das System hat sich in weniger als zwei Jahren amortisiert.
Der eigentliche Vorteil liegt jedoch im operativen Bereich. Durch unsere eigene Wasseraufbereitung sind wir nicht von Schwankungen der kommunalen Wasserqualität abhängig. Unsere Prozesse sind konsistenter und wir haben eine bessere Kontrolle über die gesamte Fertigungsumgebung.
Energiekosten wurden nie versteckt – sie tauchten jeden Monat in unseren Stromrechnungen auf. Aber ich habe den Energieverbrauch nie wirklich mit der Umweltbelastung in Verbindung gebracht, bis wir begonnen haben, unseren CO2-Fußabdruck für Kundenberichte zu erfassen.
Unsere Anlage verbrauchte etwa 180.000 kWh pro Monat, was etwa 85 Tonnen CO2-Emissionen entspricht. Für einen relativ kleinen Produktionsbetrieb schien das viel zu sein.
Frequenzumrichter: Der Game Changer
Die größten Energieeinsparungen ergaben sich durch die Installation von Frequenzumrichtern (VFDs) in unseren Hauptgeräten. Diese Geräte passen die Motorgeschwindigkeit an den tatsächlichen Bedarf an, anstatt ständig alles mit voller Leistung laufen zu lassen.
Unsere Spritzgießmaschinen waren die größten Energieverbraucher und ihre Hydraulikpumpen liefen auf Hochtouren, auch wenn sie nicht aktiv Teile formten. Die VFDs reduzierten den Energieverbrauch während der Leerlaufzeiten um etwa 70 %.
Das Druckluftsystem war eine weitere wesentliche Verbesserung. Unser alter Kompressor lief kontinuierlich, um den Druck aufrechtzuerhalten, auch wenn die Produktion gering war. Der neue Kompressor mit variabler Drehzahl passt die Leistung an den tatsächlichen Bedarf an und senkt so den Energieverbrauch um etwa 40 %.
Wärmerückgewinnung: Energie finden, die wir weggeworfen haben
Einer unserer Ingenieure wies darauf hin, dass wir durch unsere Aushärtungsöfen viel Abwärme erzeugten und dann für die Beheizung anderer Gebäudeteile aufkamen. Es schien offensichtlich, als er es erwähnte, aber wir hatten nie einen Zusammenhang hergestellt.
Wir haben ein Wärmerückgewinnungssystem installiert, das die Abwärme unserer Produktionsanlagen auffängt und zur Raumheizung und Warmwasserbereitung nutzt. In den Wintermonaten deckt dieses System etwa 60 % unseres Heizbedarfs.
Die Installation war komplexer als ich erwartet hatte – wir mussten neue Rohrleitungen verlegen und Wärmetauscher installieren –, aber die Energieeinsparungen waren erheblich. Unser Erdgasverbrauch ist um etwa 30 % gesunken und wir fühlen uns bei kaltem Wetter in der Anlage wohler.
Selbst bei einer Materialauslastung von 97 % erzeugen wir immer noch Abfall. Anlaufmaterialien, Endreinigung und gelegentlich defekte Teile summieren sich auf etwa 150 Kilogramm Silikonabfall pro Monat.
Früher landete das alles auf der Mülldeponie. Aber Silikon ist tatsächlich ein wertvolles Material, das in anderen Anwendungen recycelt werden kann, wenn man die richtigen Leute kennt.
Partner finden, die Silikon verstehen
Die Herausforderung beim Silikonrecycling besteht darin, dass es nicht mit dem Recycling von Plastikflaschen vergleichbar ist. Für die ordnungsgemäße Verarbeitung sind spezielle Geräte und Kenntnisse erforderlich. Wir haben Monate damit verbracht, Recyclingpartner zu finden, die unsere Abfallströme bewältigen können.
Mittlerweile arbeiten wir mit drei verschiedenen Recyclingunternehmen zusammen:
Ein Baustoffunternehmen verwendet unsere sauberen Silikonabfälle als Füllstoff für Beton- und Dichtungsanwendungen. Sie zahlen uns einen kleinen Betrag für das Material, der die Transportkosten deckt.
Ein Hersteller von Industrieprodukten verarbeitet unsere Abfälle zu minderwertigen Silikonprodukten wie Dichtungen und Dichtungen für unkritische Anwendungen.
Für kontaminierten Abfall, der nicht mechanisch recycelt werden kann, haben wir eine Müllverbrennungsanlage gefunden, die Silikon sicher verbrennen und gleichzeitig den Energiegehalt erfassen kann.
Die Verpackungsherausforderung
Die Verpackung medizinischer Geräte ist schwierig, da die Sterilität gewahrt bleiben und gleichzeitig der Materialverbrauch minimiert werden muss. Wir haben unsere Verpackungssysteme neu gestaltet, um überschüssiges Material zu eliminieren und gleichzeitig den Produktschutz zu gewährleisten.
Die größte Veränderung war die Umstellung auf die richtige Verpackungsgröße. Anstatt Standardkartongrößen zu verwenden, die oft 50 % Leerraum enthielten, verwenden wir jetzt maßgeschneiderte Verpackungen, die genau zu jedem Produkt passen. Dadurch konnten der Verpackungsmaterialverbrauch um etwa 35 % und die Versandkosten um 20 % gesenkt werden.
Wir haben auch Verpackungen aus gemischten Materialien, die nicht recycelt werden konnten, eliminiert. Unsere neuen Verpackungen verwenden einzelne Materialien, die von unseren Kunden leicht getrennt und recycelt werden können
