Vaatamised: 0 Autor: Chen Sheng Medical Avaldamise aeg: 2025-10-19 Päritolu: https://www.jngxj.cn/
Kolm kuud tagasi kõndisin koos potentsiaalse Saksamaalt pärit kliendiga läbi meie tootmispõranda, kui ta peatus ühe meie survevalumasina juures ja küsis: 'See kõik näeb välja väga puhas ja tõhus, aga kui suur on nende toodete valmistamise tegelik keskkonnakulu?'
See oli üks neist hetkedest, mis sunnib sind tagasi astuma ja tõsiselt mõtlema. Siin me rääkisime sellest, kui keskkonnasõbralik me oleme silikoonist meditsiiniseadmed on, aga ta tahtis teada toas oleva elevandi kohta – mis toimub tehase uste taga.
Tootmisjuhina kl Jinan Chensheng Medical Technology Co., Ltd. , Olen olnud osa meie teekonnast traditsioonilisest tootmisviisist selleni, mida ma nimetaksin tõeliselt säästvaks tootmiseks. See ei olnud lihtne, ei olnud odav ja ausalt öeldes oli aegu, mil mõtlesin, kas teeme õigeid äriotsuseid.
Kuid kolm aastat hiljem, vaadates meie numbreid ja nähes klientide vastukaja kogu maailmas, võin kindlalt öelda, et säästev tootmine ei ole kasulik mitte ainult planeedile, vaid ka ärile.
Mäletan, et 2019. aastal helistas mulle meie suurim haiglaklient. Nad rakendasid uusi hankejuhiseid, mis sisaldasid keskkonnakriteeriume kõigile tarnijatele. Järsku ei piisanud ainult kvaliteetsete meditsiiniliste silikoontoodete valmistamisest – pidime tõestama, et meie tootmisprotsess vastab ka nende jätkusuutlikkuse standarditele.
See telefonikõne ajas mind pisut paanikasse. Muidugi, meie tooted olid keskkonnale paremad kui plastist alternatiivid, kuid meie tootmine? Raiskasime materjale, kasutasime aegunud seadmeid ja ausalt öeldes polnud me kunagi mõelnud oma vee- või energiatarbimisele.
Äratus tuli siis, kui arvutasin, et viskame ära umbes 18% toorainest. Kaheksateist protsenti! See on peaaegu üks viiendik kõigest, mida me ostsime, sattudes prügikastidesse. Ettevõtte jaoks, kes oli uhke täppistootmise üle, oli see piinlik.
Esimene asi, millega tegelesime, oli materjali raiskamine. See tundus kõige ilmsem koht alustamiseks, kuid see osutus keerulisemaks, kui ma ootasin.
Meie vana survevaluseade loodi 1990ndatel, kui materjalikulud olid madalamad ja keskkonnaprobleemid ei olnud tegelikult kellegi radaril. Jooksusüsteemid olid liiga suured, vormimise parameetrid ei olnud optimeeritud ja me nõustusime defektide määraga, mis paneks iga kaasaegse tootja võpatama.
LSR-pritsevormide kapitaalremont
Me kulutasime umbes kaheksa kuud oma vedela silikoonkummist survevaluprotsesside täielikule ümberkujundamisele. See ei tähendanud lihtsalt uute seadmete ostmist – kuigi me tegime seda palju – vaid mõtlesime ümber, kuidas läheneme tootmisele algusest peale.
Suurim muudatus oli meie inseneride poolt 'kuumjooksusüsteemideks' nimetatavate süsteemide rakendamine. Selle asemel, et silikooniga täituvad ja iga tsükliga minema visatakse suured kanalid, hoiab uus süsteem silikooni kuumana ja voolavana, nii et peaaegu midagi ei lähe raisku.
Ütlen ausalt – esimesed paar kuud olid karmid. Meil oli probleeme temperatuuri reguleerimisega, uued süsteemid nõudsid teistsugust ajastust ja meie operaatorid pidid õppima täiesti uusi protseduure. Oli päevi, mil mõtlesin, kas oleme teinud suure vea.
Kuid kuuendal kuul midagi klõpsas. Meie materjalikasutus hüppas 82%-lt 97%-le. Ligi 200 kilogrammi silikooni nädalas äraviskamiselt jõudsime alla 30 kilogrammi. Matemaatika oli lihtne – sama arvu toodete valmistamiseks ostsime 18% vähem toorainet.
Kvaliteedi paranemist keegi ei oodanud
Siin on midagi, mis üllatas kõiki: uus täppisvormimine mitte ainult ei vähendanud jäätmeid, vaid parandas ka toote kvaliteeti. Kui te ei tegele liiga suurtest jooksjatest ja ebaühtlasest jahutusest tulenevate temperatuurimuutustega, on kõik osad ühtlasemad.
Meie kirurgiliste instrumentide komponentide defektide määr langes umbes 2,3%-lt 0,4%-le. Meditsiiniseadmete tihenduslahendused, mis varem nõudsid teisest korrastamist, tulid nüüd vormist välja saatmiseks valmis. Varem käsitsi kontrolli vajanud ravimite kohaletoimetamise süsteemi komponente sai nüüd automaatselt kontrollida.
Kvaliteediparandused tähendasid vähem klientide kaebusi, vähem ümbertegemist ja lõppkokkuvõttes vähem tooteid, mis pärast meie ettevõttest lahkumist jäätmevoogu sattusid.
Veekasutus ei olnud midagi, millele ma palju mõelnud, kuni meie kohalik keskkonnaagentuur hakkas meie heitgaasilubade kohta küsimusi esitama. Siis avastasin, et kasutame umbes 15 000 liitrit vett päevas – enamasti jahutamiseks ja puhastamiseks.
Viisteist tuhat liitrit. Iga päev. Enamik sellest läks pärast ühte kasutamist otse kanalisatsiooni alla.
Meie esimese suletud ahelaga süsteemi loomine
Vee ringlussevõtu idee tundus teoreetiliselt lihtne, kuid tegelikkus oli palju keerulisem. Meditsiinilisel tootmisel on ranged puhtusnõuded, nii et me ei saaks lihtsalt musta vett läbi lihtsa filtri juhtida ja seda heaks nimetada.
Lõppkokkuvõttes koostasime kolmeastmelise puhastussüsteemi, mis käitleb erinevat tüüpi heitvett eraldi:
Meie vormimismasinate jahutusvesi läheb läbi soojusvaheti ja filtreerimissüsteemi. Seda oli kõige lihtsam rakendada, kuna jahutusvesi ei saastu tugevalt – see läheb lihtsalt soojaks.
Vee puhastamine seadmete hooldusest nõudis agressiivsemat töötlemist. Paigaldasime bioloogilise puhastussüsteemi, mis lagundab kõik silikoonijäägid, millele järgneb aktiivsöe filtreerimine ja UV-steriliseerimine.
Kõige keerulisem oli vesi meie puhasruumitoimingutest. See nõudis farmatseutilise kvaliteediga töötlemist, sealhulgas pöördosmoosi ja mitut filtreerimisetappi.
Numbrid, mis tegid seda kõike väärt
Pärast kaheksateist kuud töötamist taaskasutavad meie suletud ahelaga süsteemid umbes 9500 liitrit päevas. Oleme vähendanud oma kommunaalvee tarbimist 63%, parandades samal ajal tootmisprotsesside järjepidevust.
Rahaline mõju oli suurem, kui ma ootasin. Säästame veekuludelt kuus umbes 2800 dollarit ja kaotasime äravoolutasud, mis läksid meile maksma veel 1200 dollarit kuus. Süsteem tasus end ära vähem kui kahe aastaga.
Kuid tegelik kasu on olnud toimiv. Oma veetöötluse olemasolu tähendab, et me ei sõltu kohalikest veekvaliteedi erinevustest. Meie protsessid on järjepidevamad ja meil on parem kontroll kogu tootmiskeskkonna üle.
Energiakulusid ei varjatud kunagi – need kajastusid igal kuul meie kommunaalarvetel. Kuid ma ei seostanud energiatarbimist kunagi keskkonnamõjuga enne, kui hakkasime oma süsiniku jalajälge kliendiaruannete jaoks jälgima.
Meie tehas kasutas umbes 180 000 kWh kuus, mis tähendab ligikaudu 85 tonni CO2 heitkoguseid. Suhteliselt väikese tootmisoperatsiooni jaoks tundus seda palju.
Muutuva sagedusega ajamid: mängu muutja
Suurim energiasääst tulenes meie peamistele seadmetele muutuva sagedusega ajamite (VFD) paigaldamisest. Need seadmed reguleerivad mootori kiirust tegeliku nõudluse alusel, mitte ei tööta kogu aeg täisvõimsusel.
Meie survevalumasinad olid suurimad energiatarbijad ja nad töötasid oma hüdropumbad täiskiirusel isegi siis, kui nad aktiivselt detaile ei vorminud. VFD-d vähendasid energiatarbimist tühikäigul umbes 70%.
Suruõhusüsteem oli veel üks oluline edasiminek. Meie vana kompressor töötas pidevalt rõhu säilitamiseks, isegi kui tootmine oli väike. Uus muutuva kiirusega kompressor reguleerib võimsust vastavalt tegelikule nõudlusele, vähendades energiatarbimist umbes 40%.
Soojuse taastamine: energia leidmine, mille me minema viskasime
Üks meie inseneridest juhtis tähelepanu sellele, et me toodame kõvastusahjudest palju heitsoojust ja maksame siis hoone teiste osade kütmise eest. See tundus ilmselge, kui ta seda mainis, kuid me polnud kunagi neid punkte ühendanud.
Paigaldasime soojustagastusega süsteemi, mis püüab meie tootmisseadmetest jääksoojuse ja kasutab seda ruumide kütmiseks ja sooja vee valmistamiseks. Talvekuudel katab see süsteem umbes 60% meie küttevajadusest.
Paigaldamine oli keerulisem, kui ma eeldasin – pidime ehitama uued torustikud ja paigaldama soojusvahetid –, kuid energiasääst on olnud märkimisväärne. Meie maagaasi tarbimine langes umbes 30% ja külma ilmaga tunneme end rajatises mugavamalt.
Isegi 97% materjalikasutuse juures tekib meil ikkagi jäätmeid. Käivitusmaterjalid, töö lõpus puhastamine ja aeg-ajalt defektsed osad toovad kokku umbes 150 kilogrammi silikoonijäätmeid kuus.
Vanasti läks see kõik prügimäele. Kuid silikoon on tegelikult väärtuslik materjal, mida saab ringlusse võtta muudes rakendustes, kui tunnete õigeid inimesi.
Partnerite leidmine, kes mõistavad silikooni
Silikooni ringlussevõtuga seotud väljakutse seisneb selles, et see pole nagu plastpudelite ringlussevõtt. Selle õigeks töötlemiseks vajate spetsiaalset varustust ja teadmisi. Veetsime kuid, et leida taaskasutuspartnereid, kes saaksid meie jäätmevoogudega hakkama saada.
Nüüd töötame kolme erineva taaskasutusettevõttega:
Ehitusmaterjalide ettevõte kasutab meie puhtaid silikoonijäätmeid betooni- ja hermeetikute täiteainena. Nad maksavad meile materjali eest väikese summa, mis katab transpordikulud.
Tööstustoodete tootja lisab meie jäätmed madalama kvaliteediga silikoontoodetesse, nagu tihendid ja tihendid mittekriitiliste rakenduste jaoks.
Saastunud jäätmete jaoks, mida ei saa mehaaniliselt ringlusse võtta, leidsime jäätmete energiaks töötlemise rajatise, mis võib silikooni ohutult põletada ja samal ajal energiasisaldust koguda.
Pakendi väljakutse
Meditsiiniseadmete pakendamine on keeruline, kuna peate säilitama steriilsuse, vähendades samal ajal materjali kasutamist. Kujundasime ümber oma pakendamissüsteemid, et kõrvaldada liigne materjal, tagades samal ajal toote kaitse.
Suurim muudatus oli üleminek õige suurusega pakenditele. Selle asemel, et kasutada standardseid karbi suurusi, mis sisaldasid sageli 50% tühja ruumi, kasutame nüüd kohandatud pakendeid, mis sobivad iga tootega täpselt. See vähendas pakkematerjali kasutamist umbes 35% ja saatmiskulusid 20%.
Likvideerisime ka segamaterjalist pakendid, mida ei saanud taaskasutada. Meie uus pakend kasutab üksikuid materjale, mida meie kliendid saavad kergesti eraldada ja taaskasutada
