پردے کے پیچھے: ہم ماحول کو تباہ کیے بغیر حقیقت میں میڈیکل سلیکون کیسے بناتے ہیں

تین مہینے پہلے، میں جرمنی کے ایک ممکنہ گاہک کے ساتھ اپنے پروڈکشن فلور سے گزر رہی تھی جب اس نے ہماری انجیکشن مولڈنگ مشین میں سے ایک پر رک کر پوچھا، 'یہ سب بہت صاف اور موثر لگتا ہے، لیکن ان مصنوعات کو بنانے کی اصل ماحولیاتی قیمت کیا ہے؟'

یہ ان لمحات میں سے ایک تھا جو آپ کو پیچھے ہٹنے اور واقعی سوچنے پر مجبور کرتا ہے۔ ہم یہاں تھے، اس بارے میں بات کر رہے تھے کہ ہمارے کتنے ماحول دوست ہیں۔ سلیکون طبی آلات ہیں، لیکن وہ کمرے میں موجود ہاتھی کے بارے میں جاننا چاہتی تھی کہ فیکٹری کے دروازوں کے پیچھے کیا ہوتا ہے۔

پروڈکشن مینیجر کے طور پر Jinan Chensheng Medical Technology Co., Ltd. , میں روایتی مینوفیکچرنگ سیٹ اپ سے لے کر اس سفر کا حصہ رہا ہوں جسے میں واقعی پائیدار پیداوار کہوں گا۔ یہ آسان نہیں تھا، یہ سستا نہیں تھا، اور سچ کہوں تو ایسے وقت بھی آئے جب میں سوچتا تھا کہ کیا ہم صحیح کاروباری فیصلے کر رہے ہیں۔

لیکن تین سال بعد، ہمارے نمبروں کو دیکھتے ہوئے اور دنیا بھر کے صارفین کے ردعمل کو دیکھ کر، میں اعتماد کے ساتھ کہہ سکتا ہوں کہ پائیدار مینوفیکچرنگ صرف سیارے کے لیے اچھی نہیں ہے - یہ کاروبار کے لیے اچھا ہے۔

ویک اپ کال جس نے سب کچھ بدل دیا۔

2019 میں واپس، مجھے یاد ہے کہ ہمارے سب سے بڑے ہسپتال کے کلائنٹ کا کال آیا تھا۔ وہ خریداری کے نئے رہنما خطوط پر عمل درآمد کر رہے تھے جس میں تمام سپلائرز کے لیے ماحولیاتی معیار شامل تھے۔ اچانک، صرف اعلیٰ معیار کی میڈیکل سلیکون مصنوعات بنانا کافی نہیں تھا - ہمیں یہ ثابت کرنا تھا کہ ہمارا مینوفیکچرنگ عمل ان کے پائیداری کے معیارات پر بھی پورا اترتا ہے۔

اس فون کال نے مجھے تھوڑا سا گھبراہٹ میں بھیج دیا۔ یقینی طور پر، ہماری مصنوعات ماحول کے لیے پلاسٹک کے متبادل سے بہتر تھیں، لیکن ہماری مینوفیکچرنگ؟ ہم مواد ضائع کر رہے تھے، فرسودہ سامان استعمال کر رہے تھے، اور ایمانداری سے، ہم نے واقعی اپنے پانی کے استعمال یا توانائی کے استعمال کے بارے میں کبھی نہیں سوچا تھا۔

ویک اپ کال آئی جب میں نے حساب لگایا کہ ہم اپنے خام مال کا تقریباً 18% پھینک رہے ہیں۔ اٹھارہ فیصد! یہ ہر چیز کا پانچواں حصہ ہے جو ہم نے ڈمپسٹروں میں خریدا ہے۔ ایک ایسی کمپنی کے لیے جس نے خود کو صحت سے متعلق مینوفیکچرنگ پر فخر کیا، یہ شرمناک تھا۔

واضح کے ساتھ شروع کرنا: اتنا زیادہ مواد ضائع کرنا بند کریں۔

پہلی چیز جس سے ہم نے نمٹا وہ مادی فضلہ تھا۔ یہ شروع کرنے کے لئے سب سے واضح جگہ کی طرح لگتا تھا، لیکن یہ میری توقع سے زیادہ پیچیدہ نکلا۔

ہمارا پرانا انجیکشن مولڈنگ سیٹ اپ 1990 کی دہائی میں ڈیزائن کیا گیا تھا جب مادی لاگت کم تھی اور ماحولیاتی خدشات واقعی کسی کے ریڈار پر نہیں تھے۔ رنر سسٹمز بڑے تھے، مولڈنگ کے پیرامیٹرز کو بہتر نہیں بنایا گیا تھا، اور ہم خرابی کی شرح کو قبول کر رہے تھے جو کسی بھی جدید مینوفیکچرر کو پریشان کر دے گا۔

LSR انجکشن مولڈنگ اوور ہال

ہم نے اپنے مائع سلیکون ربڑ کے انجیکشن مولڈنگ کے عمل کو مکمل طور پر دوبارہ ڈیزائن کرنے میں تقریباً آٹھ ماہ گزارے۔ یہ صرف نیا سامان خریدنا ہی نہیں تھا - حالانکہ ہم نے اس میں بہت کچھ کیا ہے - یہ اس بات پر دوبارہ غور کر رہا تھا کہ ہم کس طرح زمین سے مینوفیکچرنگ تک پہنچتے ہیں۔

سب سے بڑی تبدیلی اس پر عمل درآمد کر رہی تھی جسے ہمارے انجینئرز 'ہاٹ رنر سسٹمز' کہتے ہیں۔ بڑے چینلز رکھنے کے بجائے جو سلیکون سے بھر جاتے ہیں اور ہر چکر کے ساتھ پھینک دیتے ہیں، نیا نظام سلیکون کو گرم اور بہہ رکھتا ہے، اس لیے تقریباً کچھ بھی ضائع نہیں ہوتا۔

میں ایماندار رہوں گا - پہلے چند مہینے کچے تھے۔ ہمارے پاس درجہ حرارت پر قابو پانے کے مسائل تھے، نئے سسٹمز کے لیے مختلف وقت درکار تھے، اور ہمارے آپریٹرز کو مکمل طور پر نئے طریقہ کار کو سیکھنا پڑا۔ ایسے دن تھے جب میں سوچتا تھا کہ کیا ہم نے بہت بڑی غلطی کی ہے۔

لیکن چھ مہینے تک، کچھ کلک ہوا۔ ہمارا مادی استعمال 82% سے بڑھ کر 97% ہو گیا۔ ہم فی ہفتہ تقریباً 200 کلوگرام سلیکون پھینک کر 30 کلوگرام سے کم ہو گئے۔ ریاضی آسان تھا - ہم اتنی ہی تعداد میں مصنوعات بنانے کے لیے 18% کم خام مال خرید رہے تھے۔

معیار میں بہتری کی کسی کو توقع نہیں تھی۔

یہاں ایک ایسی چیز ہے جس نے سب کو حیران کر دیا: نئی درستگی مولڈنگ نے نہ صرف فضلہ کو کم کیا، بلکہ اس سے مصنوعات کے معیار میں بہتری آئی۔ جب آپ بڑے رنرز اور متضاد ٹھنڈک سے درجہ حرارت کی تبدیلیوں سے نمٹنے نہیں کر رہے ہیں، تو ہر حصہ زیادہ یکساں ہوتا ہے۔

جراحی کے آلات کے اجزاء کے لیے ہماری خرابی کی شرح تقریباً 2.3% سے کم ہو کر 0.4% ہو گئی۔ میڈیکل ڈیوائس سیلنگ سلوشنز جو پہلے ثانوی ٹرمنگ آپریشنز کی ضرورت ہوتی تھی اب جہاز کے لیے تیار سانچے سے باہر آ گئے ہیں۔ منشیات کی ترسیل کے نظام کے اجزاء جن کو پہلے دستی معائنہ کی ضرورت تھی اب خود بخود تصدیق ہو سکتی ہے۔

معیار میں بہتری کا مطلب یہ ہے کہ صارفین کی کم شکایات، کم از سر نو کام، اور بالآخر، ہماری سہولت چھوڑنے کے بعد کم پروڈکٹس فضلہ میں شامل ہو جائیں۔

پانی کا مسئلہ جو میں نہیں جانتا تھا کہ ہمارے پاس ہے۔

پانی کا استعمال ایسی چیز نہیں تھی جس کے بارے میں میں نے اس وقت تک زیادہ سوچا تھا جب تک کہ ہماری مقامی ماحولیاتی ایجنسی نے ہمارے خارج ہونے والے اجازت ناموں کے بارے میں سوالات پوچھنا شروع کردیئے۔ تب میں نے دریافت کیا کہ ہم روزانہ تقریباً 15,000 لیٹر پانی استعمال کر رہے ہیں - زیادہ تر کولنگ اور صفائی کے لیے۔

پندرہ ہزار لیٹر۔ ہر ایک دن۔ اس کا بیشتر حصہ ایک استعمال کے بعد سیدھا نالے میں جا رہا تھا۔

ہمارا پہلا بند لوپ سسٹم بنانا

نظریہ میں پانی کو ری سائیکل کرنے کا خیال سیدھا سا لگتا تھا، لیکن حقیقت اس سے کہیں زیادہ پیچیدہ تھی۔ میڈیکل گریڈ مینوفیکچرنگ میں صفائی کے سخت تقاضے ہوتے ہیں، اس لیے ہم صرف ایک سادہ فلٹر کے ذریعے گندے پانی کو نہیں چلا سکتے اور اسے اچھا نہیں کہہ سکتے۔

ہم نے تین مرحلوں پر مشتمل ٹریٹمنٹ سسٹم کو ڈیزائن کیا جو مختلف قسم کے گندے پانی کو الگ الگ ہینڈل کرتا ہے:

ہماری مولڈنگ مشینوں سے ٹھنڈا پانی ہیٹ ایکسچینجر اور فلٹریشن سسٹم سے گزرتا ہے۔ اس پر عمل درآمد کرنا سب سے آسان تھا کیونکہ ٹھنڈا کرنے والا پانی بہت زیادہ آلودہ نہیں ہوتا ہے - یہ صرف گرم ہو جاتا ہے۔

سامان کی دیکھ بھال سے پانی صاف کرنے کے لیے زیادہ جارحانہ علاج کی ضرورت ہوتی ہے۔ ہم نے ایک حیاتیاتی علاج کا نظام نصب کیا ہے جو کسی بھی سلیکون کی باقیات کو توڑ دیتا ہے، اس کے بعد فعال کاربن فلٹریشن اور UV نس بندی ہوتی ہے۔

سب سے مشکل کام ہمارے صاف کمرے کے آپریشنز کا پانی تھا۔ اس کے لیے دواسازی کے درجے کے علاج کی ضرورت ہوتی ہے جس میں ریورس اوسموسس اور متعدد فلٹریشن مراحل شامل ہیں۔

وہ نمبر جنہوں نے یہ سب کچھ قابل قدر بنایا

اٹھارہ ماہ کے آپریشن کے بعد، ہمارے بند لوپ سسٹم روزانہ تقریباً 9,500 لیٹر ری سائیکل کر رہے ہیں۔ ہم نے اپنے مینوفیکچرنگ کے عمل کی مستقل مزاجی کو بہتر بناتے ہوئے اپنی میونسپل پانی کی کھپت میں 63 فیصد کمی کی ہے۔

مالی اثر میری توقع سے زیادہ تھا۔ ہم پانی کے اخراجات پر ماہانہ $2,800 کی بچت کر رہے ہیں، اور ہم نے ڈسچارج فیس کو ختم کر دیا جس کی قیمت ماہانہ مزید $1,200 تھی۔ نظام نے دو سال سے بھی کم عرصے میں اپنے لیے ادائیگی کی۔

لیکن اصل فائدہ آپریشنل ہوا ہے۔ ہمارے اپنے پانی کی صفائی کا مطلب ہے کہ ہم میونسپل پانی کے معیار کی مختلف حالتوں پر منحصر نہیں ہیں۔ ہمارے عمل زیادہ مستقل ہیں، اور ہمارا پورے مینوفیکچرنگ ماحول پر بہتر کنٹرول ہے۔

توانائی: پوشیدہ قیمت جو اتنی پوشیدہ نہیں تھی۔

توانائی کی قیمتیں کبھی چھپائی نہیں جاتی تھیں - وہ ہر ماہ ہمارے یوٹیلیٹی بلوں میں ظاہر ہوتی ہیں۔ لیکن میں نے کبھی بھی توانائی کی کھپت کو ماحولیاتی اثرات سے نہیں جوڑا جب تک کہ ہم کسٹمر رپورٹس کے لیے اپنے کاربن فوٹ پرنٹ کو ٹریک کرنا شروع نہ کر دیں۔

ہماری سہولت ہر ماہ تقریباً 180,000 kWh استعمال کر رہی تھی، جس کا ترجمہ تقریباً 85 ٹن CO2 کے اخراج میں ہوتا ہے۔ ایک نسبتاً چھوٹے مینوفیکچرنگ آپریشن کے لیے، یہ بہت زیادہ لگتا تھا۔

متغیر فریکوئنسی ڈرائیوز: گیم چینجر

توانائی کی سب سے بڑی بچت ہمارے بڑے آلات پر متغیر فریکوئنسی ڈرائیوز (VFDs) انسٹال کرنے سے ہوئی ہے۔ یہ ڈیوائسز ہر وقت ہر چیز کو پوری طاقت سے چلانے کے بجائے اصل طلب کی بنیاد پر موٹر کی رفتار کو ایڈجسٹ کرتی ہیں۔

ہماری انجیکشن مولڈنگ مشینیں توانائی کے سب سے بڑے استعمال کنندہ تھے، اور وہ اپنے ہائیڈرولک پمپ کو پوری رفتار سے چلا رہے تھے یہاں تک کہ جب وہ فعال طور پر پرزے مولڈنگ نہیں کر رہے تھے۔ VFDs نے بیکار ادوار کے دوران تقریباً 70% توانائی کی کھپت کو کم کیا۔

کمپریسڈ ایئر سسٹم ایک اور بڑی بہتری تھی۔ ہمارا پرانا کمپریسر دباؤ کو برقرار رکھنے کے لیے مسلسل دوڑتا رہا، یہاں تک کہ جب پیداوار ہلکی ہو۔ نیا متغیر رفتار کمپریسر اصل طلب کی بنیاد پر آؤٹ پٹ کو ایڈجسٹ کرتا ہے، توانائی کے استعمال میں تقریباً 40 فیصد کمی کرتا ہے۔

حرارت کی بازیابی: توانائی کی تلاش جس کو ہم پھینک رہے تھے۔

ہمارے ایک انجینئر نے نشاندہی کی کہ ہم اپنے کیورنگ اوون سے بہت زیادہ فضلہ حرارت پیدا کر رہے ہیں اور پھر عمارت کے دوسرے حصوں کو گرم کرنے کے لیے ادائیگی کر رہے ہیں۔ ایک بار جب اس نے اس کا ذکر کیا تو یہ واضح لگ رہا تھا، لیکن ہم نے نقطوں کو کبھی نہیں جوڑا۔

ہم نے ہیٹ ریکوری سسٹم نصب کیا ہے جو ہمارے پروڈکشن آلات سے فضلہ کی حرارت حاصل کرتا ہے اور اسے جگہ کو گرم کرنے اور گرم پانی کے لیے استعمال کرتا ہے۔ سردیوں کے مہینوں میں، یہ نظام ہماری حرارتی ضروریات کا تقریباً 60% فراہم کرتا ہے۔

تنصیب میری توقع سے زیادہ پیچیدہ تھی - ہمیں نیا ڈکٹ ورک چلانا تھا اور ہیٹ ایکسچینجرز کو انسٹال کرنا تھا - لیکن توانائی کی بچت کافی رہی ہے۔ ہماری قدرتی گیس کی کھپت میں تقریباً 30 فیصد کمی واقع ہوئی ہے، اور ہم سرد موسم کے دوران اس سہولت میں زیادہ آرام دہ ہیں۔

فضلے سے نمٹنا: مسئلہ سے موقع تک

یہاں تک کہ 97٪ مادی استعمال کے باوجود، ہم اب بھی کچھ فضلہ پیدا کرتے ہیں۔ سٹارٹ اپ میٹریل، ختم ہونے کے بعد صاف کرنا، اور کبھی کبھار ناقص پرزے ہر ماہ تقریباً 150 کلوگرام سلیکون فضلہ کا اضافہ کرتے ہیں۔

پرانے دنوں میں، یہ سب لینڈ فل میں جائے گا. لیکن سلیکون دراصل ایک قیمتی مواد ہے جسے اگر آپ صحیح لوگوں کو جانتے ہیں تو دوسری ایپلی کیشنز میں ری سائیکل کیا جا سکتا ہے۔

ایسے شراکت داروں کی تلاش جو سلیکون کو سمجھتے ہیں۔

سلیکون ری سائیکلنگ کے ساتھ چیلنج یہ ہے کہ یہ پلاسٹک کی بوتلوں کو ری سائیکل کرنے جیسا نہیں ہے۔ اس پر مناسب طریقے سے عمل کرنے کے لیے آپ کو خصوصی آلات اور علم کی ضرورت ہے۔ ہم نے ری سائیکلنگ پارٹنرز کو تلاش کرنے میں مہینوں گزارے جو ہمارے فضلے کی ندیوں کو سنبھال سکیں۔

اب ہم تین مختلف ری سائیکلنگ کمپنیوں کے ساتھ کام کرتے ہیں:

تعمیراتی مواد کی ایک کمپنی ہمارے صاف سلیکون فضلے کو کنکریٹ اور سیلنٹ ایپلی کیشنز میں فلر کے طور پر استعمال کرتی ہے۔ وہ ہمیں مواد کے لیے تھوڑی سی رقم ادا کرتے ہیں، جس میں نقل و حمل کے اخراجات پورے ہوتے ہیں۔

صنعتی مصنوعات بنانے والا ہمارے فضلے کو نچلے درجے کی سلیکون مصنوعات جیسے گاسکیٹ اور غیر اہم ایپلی کیشنز کے لیے سیل میں شامل کرتا ہے۔

آلودہ فضلہ کے لیے جسے میکانکی طور پر ری سائیکل نہیں کیا جا سکتا، ہمیں فضلہ سے توانائی کی سہولت ملی ہے جو توانائی کے مواد کو پکڑتے ہوئے محفوظ طریقے سے سلیکون کو جلا سکتی ہے۔

پیکیجنگ چیلنج

طبی آلات کی پیکیجنگ مشکل ہے کیونکہ آپ کو مواد کے استعمال کو کم سے کم کرتے ہوئے بانجھ پن کو برقرار رکھنے کی ضرورت ہے۔ ہم نے پروڈکٹ کے تحفظ کو یقینی بناتے ہوئے اضافی مواد کو ختم کرنے کے لیے اپنے پیکیجنگ سسٹم کو دوبارہ ڈیزائن کیا۔

سب سے بڑی تبدیلی دائیں سائز کی پیکیجنگ میں تبدیل ہو رہی تھی۔ معیاری باکس سائز استعمال کرنے کے بجائے جس میں اکثر 50% خالی جگہ ہوتی ہے، اب ہم اپنی مرضی کے مطابق پیکیجنگ کا استعمال کرتے ہیں جو ہر پروڈکٹ کے عین مطابق ہو۔ اس سے پیکیجنگ میٹریل کے استعمال میں تقریباً 35 فیصد اور شپنگ کے اخراجات میں 20 فیصد کمی واقع ہوئی۔

ہم نے مخلوط مواد کی پیکیجنگ کو بھی ختم کر دیا جسے ری سائیکل نہیں کیا جا سکتا تھا۔ ہماری نئی پیکیجنگ میں واحد مواد استعمال کیا گیا ہے جسے ہمارے صارفین آسانی سے الگ اور ری سائیکل کر سکتے ہیں۔