Visualizações: 0 Autor: Chen Sheng Medical Horário de publicação: 19/10/2025 Origem: https://www.jngxj.cn/
Há três meses, eu estava andando pela nossa área de produção com uma cliente potencial da Alemanha quando ela parou em uma de nossas máquinas de moldagem por injeção e perguntou: 'Tudo isso parece muito limpo e eficiente, mas qual é o custo ambiental real de fabricar esses produtos?'
Foi um daqueles momentos que faz você recuar e realmente pensar. Aqui estávamos nós, conversando sobre como nossos produtos são ecologicamente corretos. dispositivos médicos de silicone são, mas ela queria saber sobre o elefante na sala - o que acontece atrás das portas da fábrica.
Como gerente de produção da Jinan Chensheng Medical Technology Co., Ltd. , Fiz parte de nossa jornada desde uma configuração de fabricação tradicional até o que eu chamaria de produção verdadeiramente sustentável. Não foi fácil, não foi barato e, francamente, houve momentos em que me perguntei se estávamos tomando as decisões de negócios corretas.
Mas três anos depois, olhando para os nossos números e vendo a resposta dos clientes em todo o mundo, posso dizer com confiança que a produção sustentável não é boa apenas para o planeta – é boa para os negócios.
Em 2019, lembro-me de receber uma ligação do nosso maior cliente hospitalar. Eles estavam implementando novas diretrizes de compras que incluíam critérios ambientais para todos os fornecedores. De repente, não era suficiente apenas fabricar produtos de silicone médico de alta qualidade - tínhamos que provar que o nosso processo de fabrico também cumpria os seus padrões de sustentabilidade.
Esse telefonema me deixou um pouco em pânico. Claro, nossos produtos eram melhores para o meio ambiente do que as alternativas de plástico, mas nossa fabricação? Estávamos desperdiçando materiais, usando equipamentos desatualizados e, honestamente, nunca tínhamos pensado no uso de água ou no consumo de energia.
O alerta veio quando calculei que estávamos jogando fora cerca de 18% de nossas matérias-primas. Dezoito por cento! Isso é quase um quinto de tudo que compramos e acaba em lixeiras. Para uma empresa que se orgulhava da fabricação de precisão, era constrangedor.
A primeira coisa que abordamos foi o desperdício de material. Parecia o lugar mais óbvio para começar, mas acabou sendo mais complicado do que eu esperava.
Nossa antiga configuração de moldagem por injeção foi projetada na década de 1990, quando os custos dos materiais eram mais baixos e as preocupações ambientais não estavam no radar de ninguém. Os sistemas de canais eram superdimensionados, os parâmetros de moldagem não eram otimizados e estávamos aceitando taxas de defeitos que fariam qualquer fabricante moderno se encolher.
A revisão da moldagem por injeção LSR
Passamos cerca de oito meses redesenhando completamente nossos processos de moldagem por injeção de borracha de silicone líquido. Não se tratava apenas de comprar novos equipamentos - embora tenhamos feito muito disso -, mas de repensar a forma como abordamos a produção desde o início.
A maior mudança foi implementar o que nossos engenheiros chamam de “sistemas de câmara quente”. Em vez de ter grandes canais que se enchem de silicone e são jogados fora a cada ciclo, o novo sistema mantém o silicone quente e fluindo, de modo que quase nada é desperdiçado.
Serei honesto: os primeiros meses foram difíceis. Tivemos problemas de controle de temperatura, os novos sistemas exigiam tempos diferentes e nossos operadores tiveram que aprender procedimentos completamente novos. Houve dias em que me perguntei se havíamos cometido um grande erro.
Mas no sexto mês, algo deu certo. Nossa utilização de materiais saltou de 82% para 97%. Passamos de jogar fora quase 200 quilos de silicone por semana para menos de 30 quilos. A matemática era simples: estávamos comprando 18% menos matéria-prima para produzir a mesma quantidade de produtos.
Melhorias de qualidade que ninguém esperava
Aqui está algo que surpreendeu a todos: a nova moldagem de precisão não apenas reduziu o desperdício, mas também melhorou a qualidade do produto. Quando você não está lidando com variações de temperatura causadas por corredores superdimensionados e resfriamento inconsistente, todas as peças ficam mais uniformes.
Nossas taxas de defeitos em componentes de instrumentos cirúrgicos caíram de cerca de 2,3% para 0,4%. As soluções de vedação de dispositivos médicos que costumavam exigir operações secundárias de corte agora saem do molde prontas para serem enviadas. Os componentes do sistema de administração de medicamentos que antes precisavam de inspeção manual agora podiam ser verificados automaticamente.
As melhorias de qualidade significaram menos reclamações de clientes, menos retrabalho e, em última análise, menos produtos que acabaram no fluxo de resíduos depois de saírem de nossas instalações.
O uso da água não era algo em que eu tivesse pensado muito até que nossa agência ambiental local começou a fazer perguntas sobre nossas licenças de descarte. Foi então que descobri que usávamos cerca de 15 mil litros de água por dia – principalmente para refrigeração e limpeza.
Quinze mil litros. Todos os dias. A maior parte estava indo direto para o ralo após um uso.
Construindo nosso primeiro sistema de circuito fechado
A ideia de reciclar água parecia simples na teoria, mas a realidade era muito mais complexa. A fabricação de nível médico tem requisitos rígidos de limpeza, então não poderíamos simplesmente passar água suja por um filtro simples e considerá-la boa.
Acabamos projetando um sistema de tratamento de três estágios que trata diferentes tipos de águas residuais separadamente:
A água de resfriamento de nossas máquinas de moldagem passa por um trocador de calor e sistema de filtragem. Isto foi o mais fácil de implementar porque a água de resfriamento não fica muito contaminada - ela apenas esquenta.
A limpeza da água proveniente da manutenção dos equipamentos exigiu um tratamento mais agressivo. Instalamos um sistema de tratamento biológico que decompõe eventuais resíduos de silicone, seguido de filtração com carvão ativado e esterilização UV.
O maior desafio foi a água proveniente de nossas operações de sala limpa. Isso exigiu um tratamento de nível farmacêutico, incluindo osmose reversa e vários estágios de filtração.
Os números que fizeram tudo valer a pena
Após dezoito meses de operação, nossos sistemas de circuito fechado reciclam cerca de 9.500 litros por dia. Reduzimos o nosso consumo municipal de água em 63% e, ao mesmo tempo, melhorámos a consistência dos nossos processos de fabrico.
O impacto financeiro foi maior do que eu esperava. Estamos economizando cerca de US$ 2.800 por mês em custos de água e eliminamos as taxas de descarga que nos custavam outros US$ 1.200 mensais. O sistema se pagou em menos de dois anos.
Mas o benefício real foi operacional. Ter nosso próprio tratamento de água significa que não dependemos de variações na qualidade da água municipal. Nossos processos são mais consistentes e temos melhor controle sobre todo o ambiente de fabricação.
Os custos de energia nunca foram ocultados - eles apareciam nas nossas contas de serviços públicos todos os meses. Mas nunca associei realmente o consumo de energia ao impacto ambiental até começarmos a monitorizar a nossa pegada de carbono nos relatórios dos clientes.
Nossas instalações consumiam cerca de 180.000 kWh por mês, o que se traduz em aproximadamente 85 toneladas de emissões de CO2. Para uma operação de produção relativamente pequena, isso parecia muito.
Unidades de frequência variável: a virada do jogo
As maiores economias de energia vieram da instalação de inversores de frequência (VFDs) em nossos principais equipamentos. Esses dispositivos ajustam a velocidade do motor com base na demanda real, em vez de operar tudo com potência máxima o tempo todo.
Nossas máquinas de moldagem por injeção eram as que mais consumiam energia e operavam suas bombas hidráulicas a toda velocidade, mesmo quando não estavam moldando peças ativamente. Os VFDs reduziram o consumo de energia durante períodos inativos em cerca de 70%.
O sistema de ar comprimido foi outra grande melhoria. Nosso antigo compressor funcionava continuamente para manter a pressão, mesmo quando a produção era baixa. O novo compressor de velocidade variável ajusta a produção com base na procura real, reduzindo o consumo de energia em cerca de 40%.
Recuperação de calor: encontrando a energia que estávamos jogando fora
Um dos nossos engenheiros salientou que estávamos a gerar muito calor residual a partir dos nossos fornos de cura e depois a pagar para aquecer outras partes do edifício. Parecia óbvio quando ele mencionou isso, mas nunca ligamos os pontos.
Instalámos um sistema de recuperação de calor que capta o calor residual dos nossos equipamentos de produção e utiliza-o para aquecimento ambiente e água quente. Durante os meses de inverno, este sistema fornece cerca de 60% das nossas necessidades de aquecimento.
A instalação foi mais complexa do que eu esperava - tivemos que instalar novas condutas e instalar permutadores de calor - mas as poupanças de energia foram substanciais. Nosso consumo de gás natural caiu cerca de 30% e ficamos mais confortáveis nas instalações durante o tempo frio.
Mesmo com 97% de aproveitamento de materiais, ainda geramos alguns resíduos. Materiais iniciais, purga no final da operação e peças defeituosas ocasionais somam cerca de 150 kg de resíduos de silicone por mês.
Antigamente, tudo isso ia para o aterro. Mas o silicone é, na verdade, um material valioso que pode ser reciclado para outras aplicações se você conhecer as pessoas certas.
Encontrando parceiros que entendem de silicone
O desafio da reciclagem de silicone é que não é como reciclar garrafas plásticas. Você precisa de equipamento e conhecimento especializado para processá-lo adequadamente. Passámos meses a encontrar parceiros de reciclagem que pudessem lidar com os nossos fluxos de resíduos.
Agora trabalhamos com três empresas de reciclagem diferentes:
Uma empresa de materiais de construção utiliza nossos resíduos de silicone limpos como enchimento em aplicações de concreto e selantes. Eles nos pagam uma pequena quantia pelo material, que cobre os custos de transporte.
Um fabricante de produtos industriais incorpora nossos resíduos em produtos de silicone de qualidade inferior, como juntas e vedações para aplicações não críticas.
Para resíduos contaminados que não podem ser reciclados mecanicamente, encontramos uma instalação de transformação de resíduos em energia que pode incinerar silicone com segurança enquanto captura o conteúdo energético.
O desafio da embalagem
A embalagem de dispositivos médicos é complicada porque é necessário manter a esterilidade e, ao mesmo tempo, minimizar o uso de material. Redesenhamos nossos sistemas de embalagem para eliminar o excesso de material e, ao mesmo tempo, garantir a proteção do produto.
A maior mudança foi mudar para embalagens do tamanho certo. Em vez de usar caixas de tamanhos padrão que muitas vezes continham 50% de espaço vazio, agora usamos embalagens personalizadas que se adaptam com precisão a cada produto. Isto reduziu o uso de material de embalagem em cerca de 35% e os custos de envio em 20%.
Também eliminamos embalagens com materiais mistos que não podiam ser recicladas. Nossas novas embalagens utilizam materiais únicos que podem ser facilmente separados e reciclados por nossos clientes
